問題孔 偏Deviation發生原因1.Spindle run out 2.夾頭不潔3.進刀速太快或太慢4.鑽頭長短邊或大小面5.內層印刷不良6.上墊板不平整或太薄7.鑽頭材質較軟1.Spindle run out 2.使用參數不當<1>轉速太低 <2>進刀速太快 <3>回刀速太快3.鑽孔深度太深4.分段鑽所造成熱集中的風險5.鑽孔機鑽台振動太大6.鑽頭材質不良1.切削溫度過高 <1>切削速度太高 <2>進刀速太慢 <3>吸塵不良2.每次研磨間鑽孔數過多以致鑽頭過度磨損解決方法1.檢查動態RUN OUT值2.定期清潔潔夾頭3.調整適當的進刀速4.檢查鑽頭幾何圖形5.減少疊板數及選用刃長較短的鑽頭6.選用較厚及平整度高的上墊板7.選用材質剛性較高的鑽頭1.檢查動態RUN OUT值2.檢查使用參數提高轉速降低進刀速 , 降低回刀速以利於排屑3.注意鑽孔深度控制4.分段鑽可能勿使鑽頭滯留孔內時間 過長5.檢查鑽孔機振動頻率1.降低切削溫度 <1>調整適當使用參數 <2>增加吸塵能力2.減少Hit數3.選用排屑良好的鑽頭4.注意板材是否完全燥斷針Breakage焦渣Smear3.排屑不良4.板材不夠乾燥钻孔中出现的问题及解决方法
毛頭&釘頭1.鑽頭刃面磨損或缺口Nail Head &2.下墊板材質太軟Burr3.進刀速太快4.回刀速太快5.壓力腳壓力大小6.轉速太低7.板材壓合不良粗糙度1.排屑不良Roughness2.鑽頭磨損3.轉速太高4.進刀速太快5.回刀速太快6.下墊板材質不佳且鑽孔深度太深孔塞1.真空吸力不足Chips2.回刀速太快3.下墊板材質不佳卡屑1.切削長度過長(銅箔)Coiling2.排屑空間不足3.真空吸力不足1.檢查鑽頭幾何圖形2.調整適當使用參數 <1>提高轉速 <2>降低進刀速 <3>降低回刀速3.提高壓力腳壓力4.選用材質較硬下墊板1.提高真空吸力2.適當調整鑽孔參數 <1>降低轉速 <2>降低進刀速 <3>降低回刀速3.減少鑽孔數以色鑽頭過度磨損1.提高真空吸力2.降低回刀速1.降低轉速2.提高進刀速3.選用排屑良好的鑽頭4.提高真空吸力結果原因對策幾合設計結果膠渣原因切削熱過高加工條件幾合設計減少magin length減少邊刀寬改善排屑降低N或 F採用分段鑽檢查分段鑽之操作條件檢討擋板及墊板之使用孔壁不良排屑不良切削能力不佳主軸run out過大操作條件不佳檢查吸塵力增力 f採用分段鑽檢查分段鑽之操作條件改善排屑改善切刃強度檢討鑽頭材質孔出入口巴里F太快擋板墊板太軟切削能力不佳切刃有巴里壓力腳變形斷針Chip過大鑽頭剛性不足刃長不適刃形異常操作條件不佳疊板上pin不良主軸run out過大孔位精度不佳鑽頭剛性不足切削抵抗過大操作條件不佳鑽孔精度不良擋板品質不佳疊板上pin不良主軸run out過大結果原因檢查主軸run out檢查基板材質降低f檢討擋板及墊板之使用檢查切刃檢查壓力腳降低 N or f採用分段鑽檢查操作條件檢討擋板及墊板檢討墊板方式檢查主軸 run out檢討加工方法檢討疊板數檢查操作條件檢查鑽孔機精度檢討擋板材料檢討疊板方式檢查主軸run out對策改善切刃強度檢討鑽頭材質檢討鑽尖腳採用適當心厚 ,心厚斜度及刃長檢查鑽頭尺寸精度檢討鑽頭材質採用適當之心厚 , 心厚斜度及刃長採用適當之鑽頭系列檢討 margin length / width檢驗鑽頭尺寸精度幾合設計結果孔未透原因
銅絲纏繞釘頭鑽頭刃長不一致鑽頭全長不一致機台台面不平主軸高度不一致
設定資料錯誤(最低高度）排屑不良檢查吸塵器吸塵力不足檢查操作條件操作條件不佳切削能力不佳檢查操作條件操作條件不佳操作條件不佳刃形不適吸塵力不足刃長不適
檢查操作條件檢查吸塵能力減少疊板數
加工條件檢查鑽孔機精度檢查設定資料
幾合設計
檢查刃長全長檢查再研鑽頭之刃長檢查上環深度
採用適當之鑽尖角及心厚毛頭
檢查切刃檢討鑽頭材料改善切刃強度改善排屑
採用適當之刃長
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