⑴ 新建铁路石家庄至武汉铁路客运专线（河南段）站前工程SWZQ-4标段施工总价承包合同书、招标文件、补遗及答疑、业主设计变更通知等相关资料；
⑴ 铁道部相关文件、铁四院施工设计图；
⑶ 石武客专河南段无砟轨道施工指导性施工组织设计； ⑷ SWZQ-4标段实施性施工组织设计； ⑸ 现行施工技术指南、验收标准、规范等；
⑹ 中铁四局集团有限公司依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系；
⑺ 主要采用技术规程； 主要采用技术规程见表1-1。
表1-1 主要采用技术规程表
序号 1 标准名称 标准号 TB10413-2003 无 TZ 211-2005 无 施行日期 发布文号 铁建设类专适别 业 用 验轨客铁路轨道工程施工质量验收标准 客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准 客运专线铁路轨道工程施工技术指南 客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南 客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定 客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准 20040101 [2003]127号 收 道 货 铁建设验轨客2 20050917 [2005]160号 收 道 专 经规标准施轨客3 20050922 [2005]110号 工 道 专 铁建设验综客4 20060817 [2006]158号 收 合 专 铁建设勘测客5 无 20061016 [2006]189号 察 量 专 铁建设[2007]85号 验轨客6 无 20070417 收 道 专 - 1 -
序号 7 标准名称 客运专线无碴轨道铁路工程施工技术指南 高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南 客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准 标准号 TZ 216-2007 无 施行日期 发布文号 经规标准类专适别 业 用 施轨客20070704 [2007]100号 工 道 专 铁建设函[2009]674号 铁建设[2009]90号 铁建设[2009]181号 铁建设函 轨客8 20090701 道 专 轨客9 无 TB10305-2009 20090701 道 专 轨通10 铁路轨道工程施工安全技术规程 20090924 道 用 轨客11 客运专线铁路无砟轨道充填层施工技术指南 客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件 客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件 客运专线铁路岔区板式无砟轨道混凝土道岔板暂行技术条件 客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件 客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件 客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件 客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件 客运专线铁路无砟轨道路基面防水层沥青混合料暂行技术条件 客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件 关于印发《板式无砟轨道水泥乳化沥青无 20091124 [2009]1611号 道 专 轨客12 无 20080603 科技基[2008]74号 科技基[2008]173号 科技基[2008]173号 科技基[2008]74号 科技基[2009]88号 科技基[2009]88号 科技基[2008]74号 科技基[2008]74号 科技基[2008]86号 工管技[2009]11号 道 专 轨客13 无 20081125 道 专 轨客14 无 20081125 道 专 轨客15 无 20080603 道 专 轨客16 无 20090810 道 专 轨客17 无 20090810 道 专 轨客18 无 20080603 道 专 轨客19 无 20080603 道 专 轨客20 无 20080620 道 专 轨客21 砂浆搅拌车生产制造暂行技术条件》的通知
无 20090302 道 专 - 2 -
序号 22 标准名称 关于印发《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》的通知 标准号 施行日期 发布文号 工管技[2009]12号 工管技[2009]13号 铁工管[2009]206号 铁建设[2009]218号 类专适别 业 用 轨客无 20090302 道 专 轨客23 关于印发《板式无砟轨道水泥乳化沥青 24 砂浆标准实验室建设方案》的通知 关于印发客运专线铁路无砟轨道施工和高速道岔铺设标准化管理要点的通知 高速铁路Ⅱ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准 无 20090302 道 专 轨客无 20091124 道 专 轨高25 道 铁 2 工程概况 2.1 工程概述
石武客运专线河南段SWZQ-4标段，起讫里程为DK734+932.81～DK794+645.275，正线长度58.713km，其中路基全长6.15km，桥梁全长52.515km。该标段位于黄河以南地区，途径新郑、长葛、许昌。中铁四局施工起讫里程为:
DK734+932.81～DK794+772.39、DK792+507.67～DK794+645.275，（新许特大桥643#墩～1259#台线下所有工程划拨给中铁五局施工），正线长度38.518km，其中路基全长6.15km，占全管段的16%，桥梁全长32.367km，占全管段的84%，三、四、五、六标段Ⅱ型无砟轨道板预制5.6万块，无砟轨道铺设38.517km。 2.2 地理、气候、水文特征
本工程所在地区的地貌单元属黄淮冲积平原，地形宽阔平坦。气候属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨，夏季炎热多雨而集中，秋季天高气爽，日照多足，冬季寒冷干燥。降水量多集中在6～8月，大风多集中在三四月份。按对铁路工程影响气候分区为温暖地区。年平均气温14.5℃，最冷月(一月)平均气温－0.3℃，最热月(七月)平均气温25.5℃，极端最高气温41.1℃，极端最低气温－19.1℃，年平均无霜日
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210天，最大积雪厚度29cm，24小时最大雨量为246.2mm～353.1mm，汛期多西南风，最大风速15米/秒。 2.3 主要设计参数、技术标准
⑴ 钢轨、扣件
采用60kg/m、100定尺长、非淬火无孔U71Mn(k)新钢轨，厂焊至500m长轨条，扣件采用WJ-8c扣件，扣件高度34mm。
⑵ 轨道板
采用CRTSⅡ型无砟轨道板，标准轨道板长度6.45m，宽度为2.25m，厚度0.2m。
⑶ 砂浆垫层
采用水泥乳化沥青砂浆垫层，厚度3cm。 ⑷ 混凝土底座板、支承层
底座板采用C30预应力钢筋混凝土，板宽295cm，底座板按照单元划分合理设置钢板连接器后浇带和剪力齿槽后浇带，按规范要求进行张拉连接，底座板平整度要求7mm/4m。支撑层上宽295cm下宽325cm，厚度30cm。
⑸ 滑动层
底座板与防水层间设置二布一膜滑动层，由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布组成，宽2.95m，共计厚5.4mm。
⑹ 主要控制标准
① 相邻轨道基准点相对精度应满足桩间距离±0.2mm，高程±0.1mm。 ② 混凝土入模温度 5～30℃，水泥乳化沥青砂浆灌注温度5～40℃。 ③ 混凝土底座板(含路基混凝土支承层)表面精度:高程±5mm,平面位置 10mm,宽度0～15mm，表面平整度 7mm／4m。
④ 轨道板精调后的主要指标为：轨道板高程允许偏差±0.5mm，平面 0.5mm，相邻轨道板接缝处承轨台平面及高程允许偏差0.3mm。
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⑤ 水泥乳化沥青砂浆填充层灌注厚度为 20～40mm，水泥乳化沥青砂浆的材质性能指标符合《CRTSⅡ型板式无砟轨道暂行质量验收标准细则》。 3 施工部署 3.1 组织机构
项目部下设4个无砟轨道专业化分部，分别为一分部、二分部、三分部和五分部，分别承担各自管段内无砟轨道施工任务，根据本标段工程分布情况，成立中铁四局石武客专河南段标项目部，组织机构按照项目部→项目分部→专业化施工队三级管理模式组建。
主要工程技术和管理人员抽调具有丰富的Ⅱ型板式无砟轨道施工经验、专业技术能力强、综合素质高；曾参与过国内类似工程施工任务的工程技术和管理人员。详见图3-1无砟轨道先导段组织机构框图。
中铁四局石武客专河南段项目部 各职能部门 一分部 二分部 三分部 五分部 防水层、滑动层、底座板、水泥乳化 沥青砂浆施工等专业化队伍 图3-1无砟轨道先导段组织机构框图
3.2 工程结构分区
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根据我标段工程特点及线下结构形式，我部工程共划分为五部分，见表3-1工程结构分区表所示。
表3-1 工程结构分区表
长度 序号 项目 里程 （m） 1 2 3 4 5 6 机～薛间路基段 薛店特大桥 薛～新间路基段 新许特大桥 许昌东站及路基 合计 DK734+901.22～DK738+178.22 DK738+178.22～DK749+483.9 DK749+483.9～DK751+299.075 DK751+299.075～DK772+312.39 DK792+507.67～DK794+645.275 2228 11306 1834 21013 2168 38548.6 一分部 一、三分部 三分部 三、五分部 二分部 项目部 施工单位 3.3 无砟轨道端刺设置
根据设计图纸及《关于明确石武客专河南段无砟轨道摩擦板端刺设计方案及设计范围的函》（四院石武指函【2009】097号），我部无砟轨道永久端刺设置如表3-2所示。
表3-2 永久端刺设置汇总表
序号 1 2 3 4 5 6 7
设置里程 DK734+901.22～+951.22 DK738+128.22～+178.22 DK749+483.90～+533.90 DK751+248.32～+298.32 DK792+508.94～+558.94 DK792+828.63～+858.63 DK792+911.37～+941.37 端刺大小 50m 50m 50m 50m 50m 30m 30m 位置描述 标段头 薛店特大桥郑州台 薛店特大桥武汉台 新许特大桥郑州台 新许特大桥武汉台 汇文路中桥郑州端 汇文路中桥武汉端 备注 - 6 -
8 DK794+595.27～+645.27 50m 标段尾 3.4 无砟轨道施工分区
根据我标段端刺设置情况，以及线下工程结构形式和工程进展情况，我标段无砟轨道施工区段划分如下。 3.4.1 施工分区原则
⑴ 底座板施工区段划分
为了方便施工组织，每个施工区段(可独立开展精调施工的段落)以3km～5km为宜。
⑵ 临时端刺布设
① 左右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上，避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力；
② 临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。 ⑶ 后浇带布设
① 要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。
② 连续梁上的底座板两固定连接间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。
③ 路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。
⑷ 混凝土灌注段的划分
简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少可为1孔，一般宜为3～4孔；临时端刺区底座板宜分段施工完成，分段时，按LP1～LP5规定长度分段；连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个段落施工应在24小时内完成)。 3.4.2 无砟轨道施工单元划分
我标段无砟轨道施工单元划分如下：分界里程可根据轨道板整数适当
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微调端刺位置。具体见附图1石武客专河南段SWZQ-4标段无砟轨道施工单元划分设计图。
⑴ 路基段
① 跨机场高速特大桥至薛店特大桥间路基段（DK734+901.22～DK738+178.22），长2228.41m，为第17施工区段，由一分部负责施工。
② 薛店特大桥336#台～新许特大桥0#台（DK749+483.9～DK751+299.075），为第12区段，长1833.596m，由三分部负责施工。
③ 新许特大桥至慧文路中侨路基段（DK792+507.67～DK792+858.63），长381.96m，为第9区段，由二分部施工。
④ 慧文路中侨（DK792+822.63+DK792+911.37），长52.74m，为第11区段，由二分部施工。
⑤ 许昌东站（DK792+911.37+DK794+645.275），长1733.905m，为第10区段，由二分部施工。
⑵ 薛店特大桥
根据沉降评估完成时间、及连续梁布置情况，将薛店特大桥无砟轨道划分为四个区段进行施工。其中设3个临时端刺，见表3-3薛店特大桥临时端刺设置表。
表3-3 薛店特大桥临时端刺设置表
左线 序号 起始墩号 1 2 3 80#/81#墩 153#/154#墩 198#/199#墩 终止墩号 105#/106#墩 178#/179#墩 223#/224#墩 起始墩号 82#/83#墩 155#/156#墩 200#/201#墩 终止墩号 107#/108#墩 180#/181#墩 225#/226#墩 两墩间箱梁中心位置 右线 备注 下面以左线划分为例，简要介绍薛店特大桥底座板施工分区情况，右线向大里程方向错开2孔梁范围。
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① 薛店特大桥0#台～薛店特大桥80#/81#墩中间（DK738+178.22～DK740+852.95），为第18施工区段，长2674.73m，由一分部负责施工。
② 薛店特大桥80#/81#墩中间～薛店特大桥153#/154#墩中间（DK740+852.95～DK743+451.46），为第16施工区段，长2598.51m，由一分部负责施工。
③ 薛店特大桥153#/154#墩中间～223#/224#墩中间（DK743+451.46～DK745+741.28），为第14施工区段，长2289.82m，由三分部负责施工。
④ 薛店特大桥223#/224#墩中间～薛店特大桥336#台（DK745+741.28～DK749+483.9），为第15施工区段，长3742.62m，由三分部负责施工。
⑶ 新许特大桥
根据沉降评估完成时间、及连续梁布置情况，将新许特大桥无砟轨道划分为九个区段进行施工。其中设8个临时端刺，见表3-4新许特大桥临时端刺设置表。
表3-4 新许特大桥临时端刺设置表
左线 序号 起始墩号 1 2 3 4 5 6 7 8 10#/11#墩 45#/46#墩 110#/111#墩 149#/150#墩 254#/255#墩 358#/359#墩 471#/472#墩 585#/586#墩 终止墩号 35#/36#墩 70#/71#墩 135#/136#墩 175#/176#墩 279#/280#墩 382#/383#墩 496#/497#墩 609#/610#墩 起始墩号 12#/13#墩 47#/48#墩 112#/113#墩 151#/152#墩 256#/257#墩 360#/361#墩 473#/474#墩 587#/588#墩 终止墩号 37#/38#墩 72#/73#墩 137#/138#墩 两墩间177#/178#墩 281#/282#墩 384#/385#墩 498#/499#墩 611#/612#墩 箱梁中心位置 右线 备注 下面以左线划分为例，简要介绍新许特大桥单元划分情况，右线向大里程方向错开2孔梁范围。
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① 新许特大桥0#台～新许特大桥10#/11#墩中间（DK751+299.075～DK751+625.205），为第13施工区段，长326.13m，由三分部负责施工。
② 新许特大桥10#/11#墩中间～新许特大桥70#/71#墩中间（DK751+625.205～DK753+587.205），为第1施工区段，长1962m，由三分部负责施工。
③ 新许特大桥70#/71#墩中间～新许特大桥110#/111#墩中间（DK753+587.205～DK754+895.205），为第3施工区段，长1308m，由三分部负责施工。
④ 新许特大桥110#/111#墩中间～新许特大桥174#/175#墩中间（DK754+895.205～DK756+971.48），为第2施工区段，长2076.275m，由三分部负责施工。
⑤ 新许特大桥174#/175#墩中间～新许特大桥279#/280#墩中间（DK756+971.48～DK760+407.28），为第4施工区段，长3435.8m，由五分部负责施工。
⑥ 新许特大桥279#/280#墩中间～新许特大桥382#/383#墩中间（DK760+407.28～DK763+775.52），为第5施工区段，长3368.24m，由五分部负责施工。
⑦ 新许特大桥382#/383#墩中间～新许特大桥496#/497#墩中间（DK763+775.52～DK767+505.36），为第6施工区段，长3729.84m，由五分部负责施工。
⑧ 新许特大桥496#/497#墩中间～新许特大桥609#/610#墩中间（DK767+505.36～DK771+192.92），为第7施工区段，长3687.56m，由五分部负责施工。
⑨ 新许特大桥609#/610#墩中间～新许特大桥642#墩（DK771+192.92～DK772+312.39），为第8施工区段，该区段和五局共用
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一个常规区，我部施工管段长1119.47m，由五分部负责施工。 3.5 施工队伍配置
根据标段工程总体分布及施工单元划分，中铁四局石武客专河南段无砟轨道施工共设置4个无砟轨道施工专业化分部，分别为一分部、二分部、三分部及五分部，4个分部各自承担管段内无砟轨道施工任务，具体划分如下表3-5 无砟轨道施工划分表：
表3-5 无砟轨道施工划分表
序号 1 2 3 4 5 施工单位 一分部 二分部 三分部 五分部 合计 施工区段 第16、17、18区段 第9、10、11区段 第1、3、4、12、13、14、15区段 第2、5、6、7、8区段 共计18个无砟轨道施工区段 施工长度（m） 7501.65 2168.162 14897.408 13981.385 38548.605 备注 3.6 施工顺序
⑴ 一分部无砟轨道施工顺序
⑵ 二分部无砟轨道施工顺序
⑶ 三分部无砟轨道施工顺序
⑷ 五分部无砟轨道施工顺序
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3.7 施工准备 3.7.1 技术准备
⑴ 技术培训
施工前由局项目部聘请专家对各分部施工管理人员、现场技术人员按照无砟轨道底座板、两布一膜、轨道板精调、乳化沥青灌注等工序进行集中培训，使参建管理人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保施工正常进行。现场培训由项目分部组织进行，主要针对无砟轨道的各作业工序对施工作业人员进行培训和技术交底。
⑵ 施工测量
无砟轨道铺设前依据精测网在线位旁布设CPⅢ网，桥梁上的CPⅢ点设于防撞墙上的固定支座正上方。其精度要求为二等水准，三级导线，CPⅢ网经过评估后方可以用于底座板放样及轨道板精调作业。
⑶ 试验准备工作
试验工作主要包括工地实验室仪器购置及组建，乳化沥青施工配合比的选定、乳化沥青工艺性实验、乳化沥青配合比型式检验、底座混凝土配合比设计、新材料新工艺现场检查方法等工作。
⑷ 桥面验收及交接工作
桥梁无砟轨道施工前，必须提前进行梁面的验收交接，交接工作由监理组织进行。复核加高平台范围内梁面的平整度，确保每3mm／4m或8mm／4mm内2mm /1m的误差要求，两片梁的接头高差小于10mm，高程误差±7mm，梁端1.45范围不允许有负误差，预埋件的位置准确无误，必须详
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细测量记录并办理交接手续。
⑸ 观测及评估工作
无砟轨道的铺设前，必须严格按照观测方案和频率对线下工程进行沉降观测，对桥梁进行徐变观测，及时向评估单位提供详尽的观测数据资料，由建设单位组织相关单位进行评估，符合《无砟轨道铺设条件评估技术指南》要求后，确定无砟轨道的铺设时间。 3.7.2 现场准备
⑴ 施工便道、用水及供电
标段沿线均有纵向贯通的施工便道，为满足沿线存板及乳化沥青灌注车行走要求，对原施工便道进行拓宽，确保轨道板、钢筋笼等运输质量及安全。便道自箱梁翼缘板外边缘至便道边缘不得小于7m，路面宽度不小于 4.5m，沿线路面必须平整密实，不能出现凸凹不平的现象。为便于错车每隔 300m 修筑交汇错车道一处，防止堵车现象发生，施工期间加强施工便道的维修、保养及调度工作，施工期间要确保施工便道畅通无阻。
桥梁底座板施工时桥上供水采用水罐车高压输送至桥面，桥面每隔2孔梁设置1个塑料水箱，便于零星用水。
施工用电利用线下工程既有电力线路，经电缆接入后引入桥面施工区域，每个工作面并配置120kw发电机一台备用。
⑵ 钢筋加工场
底座板钢筋加工场每3km布置一处，主要负责钢筋原材料存放、钢筋半成品加工、钢板连接器焊接、剪力钉焊接等工厂化作业内容，纵向钢筋在桥上进行人工绑扎搭接。
⑶上桥通道
为了方便上桥施工，沿线桥梁没10km左右设置一处上人通道，并设专人看管。
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⑷ 混凝土拌合站
无砟轨道底座板砼供应由原线下混凝土搅拌站供应。 ⑸轨道板运输存放
轨道板按照轨道板的设计的铺设位置，按号对应相应桥跨沿线路分组存放，然后由布板龙门吊吊装上桥粗铺。轨道板存放前用装载机整平后用压路机碾压密实，存板位置避开基坑开挖区，并沿存板区四周做好排水措施, 防止雨水浸泡地基下沉造成轨道板开裂。存板基础采用 80×80×35cm 的 C20 混凝土基础，轨道板按照三点存放的要求分3～4层存放，两端设置支点方木。详见图3-2轨道板沿线便道存板示意图。
轨道板便道图3-2 轨道板沿便道存板示意图
4 工期计划安排
整体工期安排： 2010年2月1日开始无砟轨道底座板施工，2010年10月31日全部无砟轨道施工完成。 4.1 作业进度指标
各工序进度指标见下表4-1所示。
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表4-1 无砟轨道分工序进度指标表
序号 1 2 3 4 5 工序 桥面防水层施工 两布一膜施工 无砟轨道底座板 铺板、精调 水泥乳化沥青砂浆灌注 进度指标 双线130 m／天 双线130 m／天 双线130 m／天 双线120 m／天 双线120 m／天 备注 4.2 节点工期安排
⑴ 一分部施工工期安排
见表4-2 一分部无砟轨道施工工期安排表。
表4-2 一分部无砟轨道施工工期安排
单单元序号 元长度 名（m） 称 1 17 2228 3月30日 4月1日 5月15日 5月16日 5月31日 45 16 9月5日 9月6日 6月1日 7月15日 45 9月30日 25 通过时间 开始时间 完成时间 开始时间 完成时间 开始时间 完成时间 沉降评估CPⅢ测设及评估、防水层、基床表层级配碎石 支撑层/二布一膜、底座板 无砟轨道铺板、精调、水泥乳化沥青砂浆灌注 2 16 2599 7月15日 7月16日 8月15日 8月16日 31 8月1日 8月31日 31 9月1日 21 3 18 2675 7月31日 9月30日 10月1日 10月31日 30 31 ⑵ 二分部施工工期安排
见表4-3 二分部无砟轨道施工工期安排表。
4-3 二分部无砟轨道施工工期安排表
单单元序号 元长度 名（m） 称 1
CPⅢ测设及评估、防水沉降评估通过时间 开始时间 3月30日 4月1日 完成时间 4月30日 层、基床表层级配碎石 支撑层/二布一膜、底座板 开始时间 5月1日 完成时间 无砟轨道铺板、精调、水泥乳化沥青砂浆灌注 开始时间 完成时间 5月30日 - 15 -
9 382 5月20日 5月21日 30 2 10 1734 5月31日 6月1日 6月30日 30 6月1日 6月30日 30 7月1日 7月1日 20 7月30日 30 7月20日 20 9月1日 8月1日 10 8月31日 31 9月5日 5 3 11 53 5月31日 ⑶ 三分部施工工期安排
见表4-4 三分部无砟轨道施工工期安排表。
4-4 三分部无砟轨道施工工期安排表 单单元序号 元长度 名（m） 称 1 1 1962 2月1日 2月1日 3月31日 2月20日 4月30日 59 5月15日 5月30日 16 6月1日 70 6月15日 6月16日 15 20 8月15日 31 9月4日 20 9月5日 5 9月30日 21 10月31日 31 9月9日 5月1日 5月25日 25 7月5日 通过时间 开始时间 完成时间 开始时间 完成时间 开始时间 完成时间 沉降评估CPⅢ测设及评估、防水层、基床表层级配碎石 支撑层/二布一膜、底座板 无砟轨道铺板、精调、水泥乳化沥青砂浆灌注 2 3 1308 3月31日 3 4 3436 5月15日 5月16日 6月15日 6月16日 7月15日 7月16日 31 30 4 12 1834 5月15日 5月16日 6月15日 6月16日 7月15日 8月16日 31 6月15日 6月30日 16 7月1日 7月31日 31 8月1日 8月31日 31 9月1日 8月1日 7月1日 30 7月15日 15 8月31日 9月10日 31 9月30日 10月1日 30 5 13 326 2月1日 6 14 2290 6月30日 7 15 3743 6月30日 ⑷ 五分部施工工期安排
见表4-5 五分部无砟轨道施工工期安排表。
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4-5 五分部无砟轨道施工工期安排表
单单元序号 元长度 名（m） 称 1 2 2076 3月31日 4月1日 5月15日 45 5月1日 5月25日 5月26日 25 6月15日 21 8月5日 21 9月15日 36 10月20日 36 10月21日 CPⅢ测设及评估、防水沉降评估通过时间 开始时间 完成时间 层、基床表层级配碎石 支撑层/二布一膜、底座板 开始时间 完成时间 无砟轨道铺板、精调、水泥乳化沥青砂浆灌注 开始时间 完成时间 2 5 3368 5月15日 5月16日 6月15日 6月16日 7月15日 7月16日 31 30 3 6 3729 6月10日 6月11日 7月10日 7月11日 8月10日 8月11日 30 31 4 7 3688 7月15日 7月16日 8月14日 8月15日 9月14日 9月15日 30 31 5 8 1119 9月15日 9月16日 9月30日 10月1日 10月20日 15 20 10月31日 11 4.3 施工进度网络图
见附图2 中铁四局石武客专河南段无砟轨道施工进度网络图。 5 主要资源配置 5.1 轨道板需求计划
轨道板需求计划见表5-1 轨道板需求计划表。
表5-1 轨道板需求计划表
时间（2010年） 区段号 4 1 2 3 4 5 6
5 500 300 6 102 500 600 7 558 436 800 8 348 9 - 17 -
604 138 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 合计 118 860 400 1200 286 1488 534 500 2828 500 16 64 100 200 800 2028 634 344 504 1152 824 3458 5.2临时储料站设置
根据管段线路形式及施工区段布置，按照每个临时储料站供应周边10km左右的原则，拟计划共建设4座CA砂浆原材料临时储料站，每个乳化沥青砂浆原材料供应站设置2个50t乳化沥青储存罐、2个50t干料储存罐，为移动式乳化沥青砂浆搅拌车进行干料、液料的补充。
供应站组成包括：干粉存储仓及加料系统；乳化沥青罐及泵送系统；外加剂、消泡剂存储及泵送系统；供水系统；电控系统。见图5-1临时储料站平面示意图，表5-2临时储料站布设表。
表5-2 临时储料站布设表
序号 1 2 3 4
位置 一分部2#钢筋棚 DK740+900 82#墩 五分部拌和站 DK760+500 300#墩 六分部6#拌和站 DK767+100 486# DK792+500右侧 供应范围 标段起始～薛店180# 薛店180#～新许280# 新许280#～642# 许昌东站及路基段 第17、18、16区段 第1、2、3、12、13、14、15区段 第4、5、6、7、8区段 第9、10、11区段 备注 - 18 -
添加剂分装前储存室干料仓干料仓称量、分装室添加剂分装后储存室通 道废物收集池乳化沥青罐乳化沥青罐水罐图5-1临时储料站平面示意图
5.3 主要机械设备配置
标段内共设置4个无砟轨道铺设工作面，每个工作面需配备的设备如下：
⑴ 轮胎式全液压悬臂门架式起重机1台，主要负责从桥下将轨道板提升上桥进行安装就位。
⑵ 中转料斗随车起重机1台，负责轨道板灌浆吊运水泥沥青砂浆中转罐。
⑶ 乳化沥青砂浆搅拌车1台。用于乳化沥青砂浆的搅拌。 ⑷ 轨道板精调千斤顶35套。 ⑸ 轨道板精调测量系统1套。
⑹ 钢筋加工、焊接、运输设备，用于底座板钢筋加工安装。 ⑺ 混凝土罐车2台用于底座板混凝土浇筑。 ⑻ 30kW、15kW发动机各1台。
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⑼ 钢筋网片吊装龙门吊1台。见表5-3。
表5-3 主要施工机具配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 轨道板运输及调整设备 精密水准仪 汽车吊 扭矩扳手 台 台 个 1 1 16 25t 100～500Nm 轨道板底座施工设备 乳化沥青砂浆灌注设备 名称 移动式水泥沥青搅拌车 乳化沥青存储罐 干料储存罐 汽车吊 乳化沥青砂浆中转料斗 水罐 可雾化喷淋器 乳化沥青泵 给水泵 高压清洗机 砼搅拌站 砼运输车 砼泵车 钢筋网吊装龙门吊 钢筋加工设备 插入式振捣器 提浆整平机 25t吊车 无砟轨道Ⅱ型板精调仪器 精调爪 轮胎式轨道板运输车 单 位 台 个 个 台 个 个 台 个 个 个 套 台 台 台 台 个 台 台 台 套 台 数 量 1 2 2 1 2 1 4 2 2 2 1 2 2 1 4 16 2 2 1 35 3 规格 SLC3000B,300m每班 40t 100t 25t ＞0.7m3 30m3 利用四分部搅拌站 6m3 泵送距离37m 桥面材料吊装上桥 5.4 劳力资源配置
无砟轨道施工每个工作面均配置12个施工作业队，其中：2个两布一
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膜作业队，1个底座板钢筋加工安装作业队、4个砼浇注作业队、1个张拉连接作业队，1个轨道板粗铺作业队、2个轨道板精调作业队、1个乳化沥青灌注作业队，共需要施工作业人员314人。施工作业人员配置见表5-4。
表5-4 各作业队施工作业人员配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 作业队名称 两布一膜作业队 底座板钢筋加工及安装 底座板砼浇注 底座板张拉连接 轨道板粗铺 轨道板精调 乳化沥青灌注 合计 作业人员数量 12 80 40 8 8 8 18 数量 2 1 4 1 1 2 1 12 合计 24 80 160 8 8 16 18 314 6 主要施工工艺 6.1 施工测量
6.1.1 CPⅢ控制网测量准备
⑴ 线下工程沉降和评估
Ⅱ型板无砟轨道对线下基础工程的工后沉降要求非常严格，CPⅢ的控制网测量应在线下工程沉降和变形满足要求，通过沉降评估单位无砟轨道铺设前评估后才能进行。
⑵ 精测网全面复测
CPⅢ测设前由设计院对全线精测网进行一次全面复测，复核和调整精测网坐标和高程。
⑶ 线下工程平面线路位复测
对竣工的线下工程在铺设无砟轨道前应进行平面线位的复测，即对线下工程进行平纵面贯通测量，提前处理施工放样引起的误差超限。 6.1.2 CPⅢ平面测量
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⑴ CPⅢ控制点的元器件
CPⅢ控制点元器件采用铁四院专利产品单轴CPⅢ标示，包括预埋件、棱镜测量杆和球形棱镜组成，套筒与连接插销的加工精度应≤0.05mm，套筒与连接插销的互换精度应≤0.05mm。
⑵ CPⅢ点埋设
CPⅢ控制点埋设在桥梁固定支座端上方防护墙顶端，立式基座，防护墙施工完成后沿顶面铅垂方向的钻孔，锚固胶粘接固定，基座外露部分小于2mm。CPⅢ控制点距离布置间距为60 m左右一对，且不大于80 m，CPⅢ控制点布设高度与轨道顶面高度保持一致的高度间距。
一般路基地段CPⅢ控制点布设在接触网基座上，在原接触网基础纵向扩大0.3m，在扩大基础面上浇筑一直径0.2m，高出接触网基础面0.6m的圆墩柱作为CPⅢ控制点安装平台。
⑶ CPIII控制点编号
CPIII-点按照公里数递增进行编号，其编号反映里程数。所有处于里程增大方向左侧的标记点，编号为奇数，处于里程增大方向右侧 的标记点编号为偶数，在有长短链地段应注意编号不能重复。
⑷ CPIII控制点的定位精度要求
CPIII控制点的定位精度要求：自由测站交会测量可重复性观测精度：3m； 相对点精度：1mm。
⑸ 仪器配置
全站仪采用莱卡TCA2003、TRP1201自动全站仪，具有马达驱动、自动照准和数据自动记录功能，角度测量精度≤士1”；距离测量精度：≤土lmm +2ppm。
⑹ 测量方法
CPIII控制网采用自由设站交会网的方法测量，自由测站的测量，从每
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个自由测站，以2×6个CP III一点为测量目标，每次测量应保证每个点测量3次。CPⅢ 施测时自由设站点距CPIII控制点距离为一般应小于120 m左右，最大不超过180m,距高等级已知点最大不超过300m，每一站测量至少3组完整的测回。水平角测量的精度应按如下要求进行：
① 标称精度为一测回方向观测的中误差士0.5”，测距中误差士 (lmm+lppm)，自由测站观测的测回数不少于3测回；
② 方向观测各项限差根据《精密工程测量规范》( GB/T15314-1994)的要求不应超过下表的规定，观测最后结果按等权进行测站平差。
为了使相邻重合测段能够满足CPIII控制网的测量高均匀性和高精确度，每个重合测段至少重复观测6对CP III点(约300米)进行平差，每个测段一般为4～8km，最短不宜小于3m。每一CPIII平差测段首尾必须封闭，且保证每个CPIII点被相邻自由设站点观测三次。
⑺ CPⅢ平面控制网数据处理
CPIII平面控制网平差应采用铁道部评审通过的CPIII专用平差软件，并进行CPIII网平差精度检核。测段之间衔接时，前后测段独立平差重迭点坐标差值应满足≤士3mm。满足该条件后，后一测段CPIII网平差，应采用本测段联测的CP I、CP II控制点及重叠段前测段CPIII点坐标成果(不少于连续的2对CPIII点)进行固定约束平差。 6.1.3 CPIII高程控制网测量 ⑴ CPIII高程控制点布设
CPIII高程控制点与平面控制点共桩，在进行棱镜中心高程水准测量时，只需直接水准测量轴插入套筒内即可测量。通过减去水准轴球形半径差值即可方便的获得球型棱镜中心所代表的测量点的精确高程。每一测段应至少与3个二等水准点进行联测，形成检核。
⑵ CPIII高程控制网测量
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精密水准测量采用电子水准仪，配套因瓦尺。仪器精度应满足规范要求，仪器经标定合格且在设备鉴定有效期内。CPIII控制点高程测量起闭于二等水准基点，高程控制水准测量按照《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》要求施测。
因水准路线较短，故不设间歇点。使用双摆位自动安平水准仪时，不计算基辅分划读数差。对于数字水准仪，同一标尺两次读数差不设限差，两次读数所测高差的差执行基辅分划所测高差的差。
每个水准环四个高差应进行独立观测，即每观测一个高差应重新变换仪器位置或高度。 6.1.4 基准网平面测量
⑴ 基准网布设
基准网每6.5m布设一个基准点（即GRP点），设于CRTSⅡ型轨道板的板缝法线的10cm位置处，为轨道板精调提供基准。
⑵ 基准网定位精度要求
基准点之间的相对精度应满足：平面为0.2mm，高程为0.1mm。 ⑶ 仪器配置要求
基准测量仪器需采用全自动跟踪目标全站仪，数据应可以记录和保存。角度测量精度:≤±1“，距离测量精度：≤1mm + 1.5*D ppm。
⑷ 基准点（GRP点）标志及埋设
基准点采用具对中功能的金属标志钉。根据基准点的坐标放出基准点，用冲击钻钻孔并吹出孔内灰尘，用锚固胶水将基准点锚固。基准点的平面位置允许偏差为±5mm。
⑸ 基准网平面测量
基准点三维坐标的测量，采用平面坐标和高程分开分别实测的方法。相邻GRP点的平面精度应满足0.2mm，竖向精度0.1mm的要求。
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基准网的测量在铺设轨道板之前进行。测量的架站要尽量靠近GRP点的连线方向，在大气条件较好的条件下，基准网的测量按组、按照自由设站的方式进行，观测顺序为：先观测所有的CPⅢ点，再由远及近观测所有GRP点，每组GRP点至少要观测3测回，CPⅢ点不应少于4测回。GRP点测量采用一个精密基座依次挪动经行人工观测。基准网测量需注意以下事项
① 全站仪设站需离本站所观测最近的GRP点5m以上； ② 棱镜的常数要设置正确； ③ 测站必须架设在线路中线上； ④ 左右线路的基准网分开进行测量；
⑤ 所观测的CPⅢ点、GRP点，全站仪只需在盘左方向进行半测回观测：
⑥ 同一测站联测CPⅢ点应不少于3对，观测GRP点每组宜为10到16个，每一组要至少测量11个基准点，其中5个为重合基准点；
⑦ GRP点位置的埋设偏差不应大于1cm。 6.1.5 基准网高程测量
GRP高程测量在轨道板初铺之后进行，以防止二期荷载对GRP的高程造成影响。为保证GRP高程测量的精度，GRP高程测量应采取高精度电子水准仪和一把配套条码水准尺施测，施测时采用符合水准路线和中视法支水准测量路线相结合的方法进行。
⑴ 高程测量方法
GRP高程测量外业观测应满足下列要求：
① 水准仪设站点应尽量位于相邻两个CPⅢ控制点之间； ② 左右线GRP高程应分别测量；
③ 每300m左右应与线路同侧稳定的CPⅢ控制点闭合一次，同一测
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段应进行往返测；
④ 同一测段内左线（或右线）其余CPⅢ控制点均作为转点，用于对高程测量成果进行检核，测段内所有GRP均作为中视点；
⑤ 同一测段不需要重复测量GRP点； ⑥ 不同测段间重复观测的GRP不应少于3个；
⑦ 测段前后视距累计差≤4m。GRP高程数据处理应往、返测分别进行。
6.1.6 基准网测量平差
在自由设站 CPIII 测量中，应采用能使全站仪自动照准、观测、记录的数据采集专用软件（数据格式应加密）。外业数据存储之前，必须对观测数据的质量进行检核。包括如下内容：
仪器高、棱镜高；
观测者、记录者、复核者签名； 观测日期、天气等气象要素记录。
检核方法可以采用手工或程序检核。观测数据经检核不满足要求时，及时进行重测，经检核无误并满足要求时，进行数据存储，提交给数据计算、平差处理。在现场测量时必须记录各测站的实际情况，它是测量中的重要数 据，在进行外业测量时，应用自由测站表填写。
CPIII 平面控制网平差应采用中铁四院\"铁路工程精密控制测量数据处理系统\"CPIII 专用平差软件，并进行 CPIII 网平差精度检核。 6.2 桥梁上无砟轨道施工 6.2.1 桥面验收
无砟轨道施工前，线下工程的主题应全部完工，未完成的附属工程如电缆槽、桥梁遮板等不得影响无砟轨道的铺设。桥面验收由项目分部向局安质部提交梁面验收申请，由局项目部及监理单位共同梁面进行验收。验
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收项目如下：
⑴ 桥面高程
梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。
⑵ 桥面平整度
桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。
⑶ 相邻梁端高差
相邻梁端高差不大于10mm。且固定梁端高于滑动端，验收采用水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。
⑷ 梁端梁面平整度
梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。
⑸ 防水层
防水层不允许破损及空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，用记号笔画出范围。破损及空鼓的防水层部位必须整修。
⑥ 桥面预埋件
要求预埋件平面、高程位置要准确。对不能满足无砟轨道施工要求的，必须进行处理后方可进行下道工序。
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⑺ 剪力齿槽几何状态
根据实际情况，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应修理方正并凿毛出新面，确保底座板混凝土与其结合良好。
⑻ 桥面清洁度
桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。 ⑼ 伸缩缝状态的检查确认
主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理，伸缩缝宽度验收标准为：设计宽度±40mm。
⑽ 六面坡排水
六面排水坡应符合设计要求（跨中6.8%，梁端中间1.6%，两侧坡脚线范围4.5%，两侧翼缘板2%）坡度，保证梁面不积水、不得出现反向排水为原则。
⑾ 防撞墙位置偏差
防撞墙位置偏差为±10mm 且离线路中心不得小于设计值。 ⑿ 梁面验收检测项目及标准见表6-1。
表6-1 梁面验收主要检测项目与标准
标段名称 单位工程名称 序检验项目 号 左中心线左0.5m 左中心线右0.5m 左轨道板外侧边线 1 桥面平整度 左轨道板内侧边线 右中心线左0.5m 右中心线右0.5m 靠尺沿线全程测量，每尺搭接1m，标准为3mm/4m(在3mm/4～8mm/4m时，需达到2mm/1m) 验收部位 验收标准与偏差 石武客专河南段SWZQ-4标段 薛店特大桥/新许特大桥 - 28 -
左轨道板外侧边线 左轨道板内侧边线 2 桥面平整度 梁端1.45范围 左中心线 左轨道板外侧边线 左轨道板内侧边线 3 梁面高程 右中心线 左轨道板外侧边线 左轨道板内侧边线 4 5 6 7 8 9 梁面高程 相邻梁端高差 相邻梁端缝宽度 梁端1.45m范围深度 六面坡排水 侧向挡块深度平面位置 梁端1.45范围 不大于3mm，且固定梁端实测5个点 高于滑动端 6cm～14cm 5cm，偏差-2mm～0 保证梁面不积水 ±10mm ±10cm，且离中心线不小于设计值 目测 洁度 梁面修补质量 梁面整体清洁 桥面系外观质量 泄水孔 目测 目测 目测 安装牢固，排水通畅，管15 目测，逐个检测 盖无丢失，无破损 逐个检测 实测5个点 实测6个点底座板中、两侧 做流水试验 重点为底座板侧 不小于设计高 水平仪沿线测设，每条线测设6点，分别为两端头、1/3、2/3、梁端1.45范围，偏差±7mm 2mm/1m 10 防撞墙位置 剪力齿槽底面凿毛、清实测8个点 11 12 13 14 6.2.2 梁面防水层施工 6.2.2.1施工流程
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施工工艺流程见图6-1 。
修补 合格 施工准备 桥面处理 验收 涂刷配套底涂 验收 喷涂聚脲弹性防护涂料 修补 合格 合验收 格 施工脂肪族聚氨脂面层（外露聚脲用） 验收 合格 竣工、编制竣工报告 修补 修补
图6-1：聚脲防水层施工工艺流程图
6.2.2.2 施工准备和技术要求
⑴防水层施工前桥面遮板、防撞墙等施工均已施工完毕后，防水层施工完成后，禁止机械行走、施工等污染或损坏防水层。
⑵面板结构层按以下要求进行施工：桥面板结构层具有足够的刚度、良好的整体性并充分干燥，无明显的凹凸不平和洞眼，使用4m靠尺检查，其平整度满足3mm/4m。基面坚实，无松散层和浮浆，无脱膜剂、油脂和锈迹等污物。
⑶喷涂聚脲防水层原材料技术性能均执行《客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》的要求。
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⑷防水层施工时对自然环境要求较高，施工的温度宜在10～35℃、相对湿度在75%以下，当自然环境温湿度达不到以上要求时，必须对其施工环境进行改变。本试验段采用全面保温棚、增加棚内温度湿度调节设备进行调节施工环境的温度及湿度控制。 6.2.2.3 防水层施工工艺
⑴基面要求及抛丸处理
混凝土桥面表面强度达到规定要求，基面坚实、平整、干燥、洁净，无明显凹凸不平、洞眼、裂缝，无浮浆、油脂、粉尘等污物，粗糙度满足SP3～SP4要求。
⑵平整度要求
表面平整度的检验方法：用4m靠尺（长直尺）检查，直尺与基层面的间隙未超过3mm，且平滑变化。
当梁面平整度满足不了要求时，结合梁面设计标高，缺陷处采用切槽、凿毛、清洗后用聚合物砂浆或专用腻子修补。修补前原基面混凝土浮浆至少凿除10mm，保证聚合物砂浆与基面的粘结强度及厚度满足要求。
⑶基层表面抛丸处理
底座板范围内的基面粗糙度采用抛丸机处理，底座板范围外的基面不适合机械抛丸，采用手持式角磨机进行粗糙处理。抛丸程度达到SP3-SP4粗糙度。
⑷底漆及腻子层施工
涂料应现配现用，严格按照使用说明书要求进行准确称量。施工底漆时要注意施工现场的温度和湿度，施工时基面温度不能低于5℃，空气湿度不能高于75%，基面含水率不能高于7%。底涂施工采用人工利用平整的木条均匀刮涂。底漆施工完毕后，需在表干之后实干之前进行腻子层施工，最后用打磨机磨去基面上存在的颗粒、刀痕等。
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⑸聚脲防水层施工
①喷涂聚脲防水涂料的施工，以机械化自动喷涂为主，人工喷涂为辅。 ②聚脲施工前应保证基面温度高于露点温度3℃，聚脲材料必须在10-40℃干燥环境下储存。喷涂过程中必须保持材料包装桶密封，开桶后的材料应尽快使用完毕，因特殊情况未能用完的应灌入干燥氮气再密封储存，并在短时间内使用。
③施工前需将B料搅拌15分钟以上，并使之均匀。施工过程中应保持连续搅拌。喷涂时基面温度需达到10℃以上，并且喷涂完毕后需保持至少一天以上对防水层进行养护。
④喷涂聚脲使用专用的喷涂机械施工，聚脲涂层分两遍喷涂完成。完成第一遍喷涂后，用刀片处理掉突起的颗粒与针孔，处理第一遍喷涂的现场的时候，切记要带鞋套进入施工区域，以免带入新的杂质，影响第二遍施工效果。处理完毕，喷涂第二遍聚脲防水材料。为避免出现脱层现象，两道喷涂间隔时间不宜超过30分钟，当间隔时间超过6小时时，必须使用层间粘结剂才可以进行第二道喷涂。
⑹脂肪族聚氨酯面层施工（仅底座板范围以外的外露部分有） ①SP-7806脂肪族聚氨酯面宜在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成，保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结。
②SP-7806 脂肪族聚氨酯面层施工前，应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥﹑无灰尘，油污和其他污染物。如果与聚脲防水层施工间隔时间超出规定，应采用SP-7885 层间粘合剂做预处理或现场做粘结拉拔试验,然后确定。
③脂肪族聚氨酯面层施工可采用辊涂或喷涂工艺，边角沟槽辅以刷涂施工。面漆粘度过大时，可加入专用配套稀释剂以求达到最佳的施工粘度。面漆总厚度要求大于200微米。一道施工难以达到指定厚度，分两道施工。
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⑺搭接施工
①对于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在一周以上，需要搭接连成一体的部位，第一次施工应预留出15-20cm的操作面以便和后续防水层进行可靠的搭接。
②施工后续防水层，应对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行处理，保证原有防水层表面清洁﹑干燥﹑无油污及其他污染物。
③采用SP-7885层间粘剂对原有防水层表面15cm范围内做预处理，并在4-24小时之内喷涂后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。
⑻聚脲喷涂防水层质量验收
聚脲喷涂防水层施工完养护7天后进行了验收，验收的项目及要求如下表6-2。
表6-2 聚脲喷涂防水层验收项目及方法
序号 检验项目 技术标准 表面平整、无流挂、无针孔、1 外观检测 无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入 逐孔检测，轨道板下每间2 厚度 底座板范围内聚脲防水层厚超声波厚度隔5m布设4个点，其他区域每间隔5m布设4个点，每孔梁检测不少于50处 每10孔梁随机抽取1孔3 粘结强度 最小单值≥2.5MPa 附着力试验仪检测 检测5处，若最小单值小于2.5MPa，该批10孔梁应该逐孔检测 4 不透水性 不透水 脂肪族聚氨酯面层厚度5 脂肪族聚氨酯面层 ≥0.2mm，与聚脲防水层无剥离、无脱落、无气泡、弯折180度不开裂 检测方法 检测频率 目测 逐孔 度≥2.0mm，其他区域≥1.8mm 检测仪检测 透水仪检测 每孔梁检测1处 外观目测、厚度采用仪器测量 - 33 -
每孔梁检测10处 6.2.3两布一膜滑动层施工 6.2.3.1施工程序
滑动层施工在同一施工单元内由一端向另外一端顺序进行。 施工程序为：梁面清扫检查→滑动层铺设边缘放样弹线→粘结剂涂刷带放样弹线→梁端接缝处高强度挤塑板（高强度挤塑板）铺设→底层土工布粘贴→土工膜铺设→上层土工布铺设 6.2.3.2施工工艺流程
施工工艺流程见图6-2。
施工准备梁面清理双组分粘结剂机械拌和滑动层铺设边缘线及粘结剂涂刷带放样、弹线梁端高强挤塑板底涂刷粘结剂高强挤塑板铺设合格粘结剂涂刷带内涂刷粘结剂下层土工布铺设、粘贴合格塑料薄膜铺设合格上层土工布铺设底座垫块摆放
图6-2施工工艺流程图
6.2.3.3施工要求
⑴滑动层底清洁、检查
铺设前彻底清扫或用高压水枪冲洗梁面，确保滑动层铺设范围内无尖
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锐异物、浮灰、油污等，且梁面不得有起砂、起皮现象，以免损伤滑动层或影响粘结效果。滑动层铺设时，梁面平整度应满足设计要求并保持干燥。
⑵测量放样
①进行滑动层铺设边线放样，并用墨线弹在梁面上，滑动层宽度3.05m，中心线与底座中心线重合。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为除剪力齿槽外的整个底座板底区域，在梁缝处配合高强度挤塑板的安装局部调整保护层的铺设。
②在滑动层铺设范围两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带。 ⑶高强度挤塑板（高强度挤塑板）铺设
高强挤塑板由5块拼装而成，其中4块为600×1450mm，1块为550×1450mm，两块之间采用SL型搭接。见图6-3。
50mm50mm600mm600mm600mm600mm550mm
图6-3 高强度挤塑板拼装图
高强挤塑板安装前注意观察梁端凹槽是否平整，凸台处直角边缘是否棱角分明，如有问题必须清理和剔除阻碍物。凸台高度在底座板295cm范围内必须满足50mm±2mm的误差。用墨斗弹出高强挤塑板的安装线，并根据安装线将高强挤塑板裁剪成合适的板块。在桥梁接缝处设计规定位置处满涂粘结剂，厚度不小于2mm，将高强度挤塑板粘结在梁面上，高强度挤塑板的顶面应与凸台基本平齐，高差误差控制在0,+2mm,其外侧应与混
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凝土底座板两侧平齐。
⑷两布一膜铺设
①从桥梁固定端的剪力齿槽前进方向边缘开始，向桥梁支座活动端方向，在粘结剂涂刷带内刮涂粘结剂。粘结剂应涂刮均匀，厚度控制在0.5mm左右，并随土工布的铺设随涂随铺，不可一次涂刷长度过长（一般控制在5m以内）。在梁端剪力齿槽及土工布对接处，应在梁缝、剪力齿槽及土工布对接缝的两侧横桥向各涂刷一道30cm宽的粘结剂。
② 将土工布卷材放置在已涂刷粘结剂的梁面起点上慢慢展开，并用刮尺在土工布上刮压几遍，使其与梁面粘结牢固，严禁有起鼓、起泡等现象。土工布幅宽3.05m，横向无接头。底层土工布铺设时纵向需对接，不允许搭接，接缝区域要与梁面全面积粘结。分块对接时，每块土工布的最小长度不小于5m。在梁缝宽度范围内，底层土工布应断开。
③ 将土工膜卷材在下层土工布上展开并刮平，不得起皱，其接缝采用熔焊机熔接，熔接时应避免损坏下层已铺土工布。接缝处理必须符合设计及规范要求，接缝处与下层土工布的接缝应错开至少1m。土工膜在剪力齿槽以外的铺设范围连续铺设。
④ 在土工膜上摊铺上层土工布卷材。上层土工布必须整块铺设，不得搭接。上层土工布在剪力齿槽以外的铺设范围连续铺设。
⑸ 滑动层铺设完毕后，在滑动层顶面摆放底座板条形混凝土垫块，以保证底座钢筋的保护层厚度，同时防止滑动层卷材被风刮起。垫块尺寸为35cm×5cm×3.5cm，所用混凝土原材料及标号与底座混凝土要求相同，在滑动层上纵向摆放间距为80㎝，呈梅花形布置，如图6-4所示。
⑹ 检查铺好的二布一膜和高强度挤塑板，若有破损必须全部更换。 滑动层验收的项目及要求如下表6-3所示。
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图6-4两布一膜铺设铺设示意图 表6-3滑动层层铺设主要检测项目与标准
序号 1 检测项目 梁面洁净度 检测标准 干净无污渍，无颗粒。 精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以2 测量放线 及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。 3 ULTRASET粘结剂 在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。 目测，逐孔检查 尺量，逐孔检查 检测数量及方法 目测，逐孔检查
两布一膜铺设位置、两布一膜铺设宽度≥3m，无破损，与梁面4 方法、细部做法 粘结洁平整，无皱褶。 结构尺寸应满足设计要求，接缝应位于高强度挤塑板的铺5 设 现通缝；与梁面的粘结应牢固，不得出现破损，顶面覆盖一层塑料布。 6 保护层垫块的摆放 间距60㎝，呈梅花形布置。 尺量，逐孔检查 检查 梁端缝的中央，并且成阶梯形，不得出目测、尺量，逐孔目测，逐孔检查 6.2.4底座板施工
6.2.4.1底座板施工工艺流程
底座板施工工艺流程见图6-5。
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图6-5 底座板施工工艺流程
6.2.4.2钢筋加工及安装
⑴ 底座钢筋在钢筋加工场内集中加工，根据工分节绑扎成型后吊装上桥。两节钢筋笼间纵向钢筋接头面积百分率不应大于50%，且相邻钢筋搭接接头中心距离不小于1.3倍的设计搭接长度，搭接长度按照纵向钢筋的直径确定，Φ16为1.05m，Φ20为1.32m，Φ25为1.64m。
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钢筋下料采用定长切断机保证下料长度准确统一，钢筋在自制的绑扎胎具上进行绑扎，钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％。钢筋笼绑扎验收后编号存放，采用平板运输车运至工地，龙门吊多点吊装上桥安装，搭接区域人工桥上绑扎，每施工段的钢筋绑扎好后，应检查不小于10处的钢筋间距及钢筋保护层厚度。要求钢筋间距偏差控制在-20mm～+20mm内，保护层偏差控制在0～+5mm内。
钢筋保护层采用长条型同等级混凝土垫块，底层垫块的尺寸为35×5×3.5cm，采用梅花形布置，纵向间距0.8m。
⑵ 桥梁剪力齿槽内锚固筋，分为梁内和底座板内两部分。桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底座板施工时旋入梁顶预埋套筒内（如图6-6所示）。先对剪力齿槽的顶面、两侧面和底面进行凿毛处理并清理干净。凿毛采用小型电动凿子进行，凿毛时要注意要避开预埋套筒，凿毛深度为5～10mm，以露出新鲜混凝土面为宜。随后进行预埋套筒清理，采取人工逐一清理的方式，用细铁丝逐个把杂物从套筒中清理出来，然后填塞黄油。锚固筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力，安装后保证锚固钢板伸入底座板大于1/2底座板厚度。安装时采用扭力板手配合加工的夹具，确保拧紧力矩不小于300N·m，同时保证锚固筋拧入套筒内长度大于1.5倍的锚固筋直径，即42mm。每片梁按照剪力钉的编号，逐一对扭矩、拧入套筒长度和锚固钢板伸入底座板长度进行验收和记录。
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伸入底座板大于0.5h底座板硬泡沫塑料板梁上凸台剪力齿槽锚固钢筋剪力齿槽后浇带梁缝
图6-6 剪力齿槽锚固筋示意图
⑶ 钢板连接器在桥下制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。连接器钢板焊接时易产生较大绕度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足不了准确控制张拉力的要求。因此，连接器钢板绕度不得大于10mm，焊接必须采取以下工艺：
①焊接顺序控制
自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。单块连接器钢板焊接顺序如图6-7所示。由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。
51094387216723894510
图6-7 单块连接器钢板焊接顺序图
②焊接间隔时间控制
一般在5～6块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。在常温15℃情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min，且不
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超过30min。环境温度较高时可以适当延长10～20分钟，环境温度较低时则相反。
③预留反向挠度消除温度变形
采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形。如图6-8。
连接器钢板楔形垫梁连接器钢筋φ20 U型螺栓夹具300mm主梁型钢φ20 U型螺栓夹具
图6-8 预留反向挠度示意图
当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。 6.2.4.3 模板制作与安装
⑴ 根据施工进度安排制作相应数量的底座板模板。一般情况下一个工作面底座模板配置数量以满足一个施工段落左右线的底座板同时浇筑为宜。为适应振动梁行走需要及曲线超高段底座板加厚需要，底座板模板采用高度可调式钢模。模板上部采用4mm厚钢板作为面板，背肋为上下两道［10槽钢，下道槽钢大面可紧贴面板背面上下滑动，兼做可调部分的面板。
⑵ 对准备使用的模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。
⑶ 顺底座两侧边线在底座板边线外侧10cm处每隔5m在防水层上用
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记号笔划出标高点，测出该点处梁面标高，并计算出对应该点处底座板边缘变坡点至该点的高差，以此作为调整模板高度的依据。
⑷ 按照计算出的模板安装高度安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面边缘的变坡点平齐，并用Φ48mm钢管支撑。外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板左右线采用对撑，见图6-9所示。
防护墙拉线丝杠撑杆内撑杆丝杠撑杆
图6-9 模板加固体系图
侧模安装时应注意，在侧向挡块处，底座模板采用整块模板，不应存在模板接缝。后浇带处端模采用钢板加工成梳形，模板高度与底座板厚度相同，底座板纵向钢筋卡在梳齿中间。上、下层纵向钢筋之间及下层钢筋与滑动层之间采用土工布、棉纱等物品进行封堵，防止浇筑混凝土时漏浆。梳形端模加工时应注意，梳齿间的净距应根据其所卡纵向钢筋的直径及根据来确定。
⑸中间对撑的模板在混凝土浇筑完成拆除内撑杆后极易产生向底座板中心方向的变形和位移，模板安装时应该先进行5mm的预留量，防止底座板宽度产生负误差。
⑹为便于底座板与侧向挡块处的限位板有效进行滑动，模板安装时将模板接头与侧向挡块范围错开，防止此处产生混凝土接缝或错台。
⑺后浇带模板之间的距离宜小不宜大，与设计值控制在±5cm，防止混
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凝土浇筑后，由于温度变化导致钢筋发生屈曲失稳现象。
⑻模板安装完毕后对其位置、高程及模内宽度进行检查，使模板中线偏差控制在5mm内，顶面高程偏差控制在±3mm内，模内宽度偏差控制在0～+10mm。
⑼当支撑及模板有变形时，应该及时维修或更换。 6.2.4.4 测温电偶安装
底座板混凝土浇筑前，每两个钢板连接器后浇带之间埋设1根温差电偶，用于测量浇注段混凝土的芯部温度，埋设位置在浇注段的中部。 6.2.4.5 钢筋及模板检查验收
主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。检查后浇带预留缺口宽度与是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘隔离是否符合要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。检测项目与标准见表6-4。
表6-4 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准
序号 检测项目 检测标准 钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％；钢筋绑扎、1 钢筋加工与安装 尺量 安装的允许偏差应符合，钢筋间距：允许偏差±20mm；保护层厚度+5mm，0 。 焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢2 钢板连接器的焊接 板、钢筋，焊缝在0.4d以上。 安装锚固螺栓的转动力矩不低于3 锚固螺栓的连接 300N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。 4
检测数量及方法 目测、量测，逐个检查 逐个检查 钢筋绝缘检测 测试值一般为1010～1012殴姆。 目测、仪器测量 - 43 -
混凝土底座板模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。检测项目与标准见表6-5。
表6-5 底座板模板主要检测项目与标准
序号 1 2 3 4 项 目 模板的安装质量 中线位置 顶面高程 内侧宽度 检测标准 具有足够的强度、刚度、稳定性 5 mm ±3㎜ ＋10㎜,0 检测数量及方法 全站仪 水准仪 尺量 6.2.4.6 混凝土浇筑
⑴ 在底座板浇筑前，放松后浇带连接器中与螺纹钢连接的螺母。螺母放松后与钢板的最小距离在常规区为30mm；在临时端刺区为70mm。
⑵ 底座板混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土的坍落度控制在16～20cm之间，自由落差不能大于1m。当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃气温低于-3℃时,入模温度不低于+10℃。当工地最高气温高于 30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不宜超过30℃。
混凝土浇筑由一道后浇带（钢板连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）向另一相邻后浇带（钢板连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，再用5cm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，由于结构较薄，每一棒的捣固时间控制在15～20s，防止过振。捣固密实的标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦泛浆为止。插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用振动梁进行混凝土面振捣并提浆整平。
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混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。
⑶用木抹子在底座板顶面两侧边缘25cm宽范围内，抹出2%的反向排水坡。中部2.45m范围内5‰的流水坡靠底座两侧模板的高差形成，不需特别收抹。在曲线超高地段底座板施工时，混凝土摊铺过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用振动梁来回两遍整平振实。
⑷ 对轨道板铺设范围内的底座板顶面进行拉毛，拉毛深度1～2mm。拉毛时间以手指按压混凝土表面，刚好不沾手时为佳。拉毛采用尼龙刷，保证拉毛细密、均匀，且深度基本一致，如图6-10所示。
图6-10尼龙毛刷及刷毛效果
⑸ 人工用铁抹子对底座板顶面两侧边缘25cm宽范围内的排水坡进行最后的抹平，坡度为2%，对两侧20cm的范围进行收光。
⑹ 混凝土的养护须紧跟底座板施工，养护时间一般不少于7昼夜。环境温度高于5℃时应洒水养护，以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。为保持水分，也可覆盖土工布后再洒水，再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失，见图6-11。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬期施工处理。浇筑完的混凝土连续3天不低于+10℃，或抗压强度已经达到5MPa时方可受冻。
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图6-11 底座板养护图
⑺ 底座板施工检查
底座板施工检查项目和偏差见表6-6所示。
表6-6 桥梁混凝土底座板外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 检查项目 中线位置 宽度 顶面高程 平整度 厚度 允许偏差（mm） 10 mm 0,+15mm ±5mm 7 mm ±10%设计厚度 检验方法 / 尺测 水准仪 4m 直尺 尺量 检验频次 每项每10m 检查1 处 6.2.4.7 临时端刺的施工
临时端刺区底座板施工工艺与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在于平面及结构布置上。
① BL1后浇带设置位置及形式与常规区相同，BL2后浇带只有临时端刺区才有，设置于梁上固定连接处。
② 连接方式的区别，常规区底座板一次性连接；临时端刺区底座板分4次连接，且各次连接时间间隔较长。
③ 临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。
④ 底座板施工基本段长度有所区别，常规区底座板以1 孔梁为一个
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基本段，设一个BL1后浇带；临时端刺区分5段，两个228.9m段(LP1及LP2)、两个130.8m段(LP4及LP5)、一个98.1m段(LP3)，共设4个BL1后浇带(J1～J4)。
6.2.4.8 底座板后浇带连接施工
底座板后浇带板连接时混凝土强度必须达到20MPa，连接操作是围绕并确保板内22℃时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。所有类型单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h内完成。
底座板张拉在施工单元内所有砼浇筑段完成且末次浇筑段达到20Mpa后进行。同一施工单元内底座板的钢筋连接必须在测温结束后24h之内完成，后浇带混凝土浇筑必须在连接后24h之内完成。当混凝土芯部温度波动≤15℃情况下，允许浇筑延长在48h之内完成。
底座板的连接分五种情况进行：
·新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接 ·既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接 ·既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接 ·固定端刺+常规区+新设临时端刺连接 ·既有临时端刺+常规区+固定端刺
6.2.4.8.1 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接
在桥上新开工作面进行底座板施工时，第一施工单元底座板的连接模式为新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接。
常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工。
⑴ 底座板长度测量基准点布设
一个单元底座板浇筑完毕后（未连接），在底座板上轨道板板缝位置布设GRP点，以进行各浇筑段的基准测量，同时为此后的轨道板精调做准
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备。
⑵ 各浇筑段的基准测量
基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。
① 首先进行长度测量。测量 J2前方(向J1方向)第一个剪力齿槽后浇带至J2间的距离，为与下一单元连接时计算J2处钢筋张拉伸长量做准备；再测量LP3～LP5及常规区各浇筑段的长度，准确记录各分段长度值。
② 其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。
⑶ 底座板纵向连接
底座板纵向连接在板温32℃以下的条件进行，分22℃≤板温≤32℃和7℃≤板温＜22℃两种情况进行连接。
不同板温情况下的张拉量不同，设计的零应力温度为22℃，大于32℃或小于7℃时不允许进行张拉连接。22℃≤板温≤32℃时无需张拉，直接进行连接；当板温低于22℃时，需要计算出对应的张拉量进行张拉，张拉量的计算公式为：
ΔLi=(TS-Ti)αt Li
其中：ΔLi-------第i个连接器的张拉量 Ts -------零应力温度,TS=22℃ Ti -------张拉时底座板混凝土温度 αt-------张拉系数10-5
Li -------第i个张拉连接器的作用长度
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见图6-12所示。
一个施工段长度一个施工段长度一个施工段长度一个施工段长度BL1BL1BL1中部剪力齿槽Li-1LiLi+1图6-12 底座板张拉尺寸示意图
① 22℃≤板温≤32℃时的连接
从临时端刺自由端向常规区中部，即按照J4→J3→J2→J1→K0→常规区BL1的顺序，依次先用手拧紧钢筋连接器后浇带中的锁紧螺母，使锁紧螺母紧贴钢板。
从常规区中部向临时端刺自由端，即按常规区BL1→K0→J1→J2→J3 →J4的顺序，依次采用扭矩套筒扳手紧固钢筋连接器后浇带中的锚固螺母，扭矩为450N·m。见图6-13所示。
连接钢板 底座板
锁紧螺母 底座板
锚固螺母
图6-13 底座板连接示意图
②7℃≤板温＜22℃时的连接
通过计算确定常规区钢筋连接器后浇带及K0、J1、J2中连接钢筋的张拉距离。临时端刺中BL1 后浇带的预连接：即从临时端刺自由端开始，按J4→J3→J2→J1 的顺序，用手拧紧钢筋连接器螺母，K0 和常规区后浇
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带保持松开状态（临时端刺开始能够承载时进行），连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力；
首批连接施工。先连接与临时端刺接壤（K0 处）的前2 个常规区后浇带连接器，后依次连接K0、Jl、J2、J3 后浇带钢筋（J4 后浇带连接器于相邻单元段底座连接时张拉，同时J2、J3 需进行张拉调整）。依次采用扭矩套筒扳手对钢筋连接器后浇带中的锚固螺母进行张拉。常规区钢筋连接器后浇带及K0、J1、J2中连接钢筋的总张拉伸长量按计算确定，J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计。张拉量现场控制的方法为：测量紧邻钢板连接器两侧预先布置的测量基准点间的相对位移量。
张拉视板温情况分次进行，7℃≤板温≤12℃时，分三次张拉，每隔24h张拉一次，每次张拉量按照计算所得的30%，30%，40%控制；12℃＜板温≤17℃时，分两次张拉，每隔24h张拉一次，每次张拉量按照50%，50%；当混凝土温度在17℃＜板温≤22℃时，只进行一次张拉。
补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接器，此工序可在K0 张拉完后与J1、J2 的张拉同时进行。
⑷ 后浇带混凝土浇筑 ① BL1后浇带混凝土施工
后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座连接后再施工。
② BL2后浇带混凝土施工
临时端刺区BL2后浇带分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座钢筋连接完成3～5天后（底座内的应力调整期）进行，位置在LP2范围内与LP3相邻的两个固定连接后浇带（左右线要错开两个
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梁段位置），两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段底座连接后再施工。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。当无观测数据的情况下，不同温度情况下浇筑时间间隔参见表6-7。
注：张拉前可以提前进行后浇带钢筋绑扎、紧固剪力钉至300Nm、底座板端头及剪力齿槽内凿毛、垃圾清理、螺栓涂油脂及立侧模板，减少张拉后至后浇带浇注前的准备工作量，缩短张拉完毕至混凝土后浇带浇注的时间。
表6-7 底座板后浇带混凝土浇筑时间要求
温度范围 （℃） ＋7≤T≤＋12 ＋12＜T≤＋17 ＋17＜T≤＋22 ＋22＜T≤＋32 张拉等待天数 浇筑常规区后浇带（BL1、BL2）（d） 2 1 0 － 及K0、J1等待时间 ＋5 ＋3 ＋1 无需等待 总天数 （d） 7 5 1 0 ② 连接器拧紧3～5天后，浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个剪力齿槽处后浇带（2个BL2）的混凝土。临时端刺区其它剪力齿槽后浇带及J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后再施工。
底座分段浇筑完成（后浇带除外）后至后浇带混凝土浇筑完成并达到设计承载能力前，底座整体温升不应超过20℃。 6.2.4.8.2 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接
在桥上已施工一个施工单元的基础的进行下一施工单元的施工，该施工单元与已施工单元的底座连接模式为既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接。
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⑴ 量测混凝土浇筑段的长度及温度
① 既有临时端刺LP2～LP5各段长度及温度的测量在首次“ 基准测量”的基础上进行。在底座板连接之前再次测量既有临时端刺区J2前方(向J1方向)第一个剪力齿槽后浇带至J2间的距离和LP3～LP5各基段长度及板体温度。测量时间尽量与连接时间接近。
② 常规区与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相同。
⑵ 张拉距离计算
① 既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定
根据第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算各板段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。
与下一施工单元连接时,既有临时端刺区后浇带i的张拉距离Wi根据下列公式求出:
Wi=(T0-T2,i)×αT×L2,i-Ui
其中：Ui=（L2,i-L1,i）-(T2,i-T1,i)×αT×L1,i Wi——既有临时端刺区后浇带i的张拉量
Ui——第i个张拉连接器作用长度范围内底座板温度荷载下的变形值 T0——零应力温度22℃
T2,i——第二次张拉时即与下一单元连接时底座板混凝土温度 T1,i——第一次张拉时底座板混凝土温度 αT——混凝土温度伸长系数，为1×10−5
L2,i——第二次张拉时第i个张拉连接器的作用长度 Li ——第一次张拉时第i个张拉连接器的作用长度 ② 第二施工单元的新临时端刺、新常规区张拉距离的计算
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详见5.5.1条第一施工单元的计算方法。 ⑶ 张拉顺序和方法
① 螺母拧紧的方法和原则同5.5.1条。
② 待第三个临端刺施工完成后，从第二常规区中部对称相背张拉。 ③ 张拉结束后根据温度情况等待时间间隔在第二常规区后浇带浇筑的同时浇筑共用临时端刺（即第二临时端刺）中剩余的J2～J4的混凝土。
④ 在第二施工单元张拉连接后，22～32℃1天后/7～22℃10天后，浇筑共用临时端刺（第二临时端刺）剪力齿槽后浇带（BL2）中的混凝土。 6.2.4.8.3 既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接
桥上两个底座板施工工作面间合拢时，合拢段施工单元与相邻两个已施工单元底座的连接模式为既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接。
各段张拉值的确定、连接顺序及方法见5.5.2条相关内容。 6.2.4.8.4 固定端刺+常规区+新设临时端刺连接
从桥头固定端刺区向桥上进行底座板施工时，桥头施工单元的底座板连接模式为固定端刺+常规区+新设临时端刺连接。
此模式连接工序、工艺与常规区和新设临时端刺的连接方式类同。 6.2.4.8.5 既有临时端刺+常规区+固定端刺
从桥上向桥头进行底座板施工时，桥头单元的底座板连接模式为既有临时端刺+常规区+固定端刺。
此模式连接工序、工艺与既有临时端刺和常规区的连接方式类同。 6.2.5 轨道板铺设
6.2.5.1轨道板铺设工艺流程
轨道板铺设工艺流程如下图6-14所示
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不合格轨道板运输轨道板临时存放 轨道板整修轨道板外观检查合格底座板分段浇筑清洁轨道板及粘贴止浆垫GRP点及定位锥安设 轨道板吊装 底座板后浇带浇筑底座板砼达15MPa不合格 合格 放置支点木条底座板整修底座板检查验收轨道板就位轨道板精调图6-14 轨道板运输与粗铺工艺流程
6.2.5.2轨道板的运输及吊装
轨道板场内起吊采用走行式龙门吊四点起吊，平放在轮胎式平板运输车上，叠放四层，层与层之间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运输时严禁出现轨道板滑动或三点支撑等现象，运输过程中避免受过大的冲击力。运至指定的吊装点后用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，个别地点运输便道不能靠近桥梁时，桥下吊车提升轨道板上桥后纵向移动到位。
⑴ 轨道板运输吊装过程中必须采取有效的措施，避免轨道板撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。轨道板外观质量允许偏差如下表6-8：
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表6-8 轨道板外观质量允许偏差表
序号 1 2 检查项目 上边缘破损及混凝土掉角 底边缘破损及混凝土掉角 允许偏差 深度≤5mm，面积≤50mm 深度≤15mm，面积≤100mm ⑵ 轨道板存放场地必须采用压路机进行压实，存板台座顶部标高要保持一致，以确保轨道板在存放时不发生变形。
⑶ 轨道板存放时要严格按照三点存放的要求进行存放。堆放轨道板时最终要确保轨道板不斜，将变形量降为最小。
⑷ 轨道板运输时堆放不得超过4层。 6.2.5.3 轨道板粗铺定位 6.2.5.3.1 轨道板粗铺标准
底座板及后浇带混凝土强度大于15MPa， 且混凝土浇注时间大于2 天，可粗铺轨道板。粗铺顺序为先临时端刺，后常规区。其工艺流程为：
轨道板运输→轨道板吊装→放置支点木条→轨道板粗铺就位。轨道板铺设检测项目与标准见表6-9。
表6-9 轨道板粗铺施工主要检测项目与标准
序号 1 项 目 加密基桩GRP点测平面0.2mm，高程0.1mm 量 电锤钻孔深度15～20㎝，圆锥体的轴定位钢筋及定位锥2 线与安置点重合，距离GRP点20cm。尺量、目测 埋设 植入直径为￠16的定位筋，植筋牢固。 垫木和密封胶垫放3 4 置 轨道板粗铺 垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满目测 足要求。 精度达到平面5mm的精度 定位锥安放测量 仪器测量 检测标准 检测数量及方法 6.2.5.3.2 定位椎安装
⑴ 利用CPⅢ点及设计给出的每块轨道板里程进行轨道板间定位锥点
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和基准点测设。定位锥点和基准点设置在相邻两块板缝的中线上，位于轨道板端头的半圆形凹槽内，距底座中心线距离均为100mm。见图6-15。
定位锥点100GRP点100
图6-15 定位锥点布设位置示意图
在基准点和定位锥点测设的同时，测设出轨道板铺设位置的边线，并在支承层或底座板上用墨线弹出。轨道板粗铺靠定位锥定位，操作工人在精调测量系统测量前即可依据弹出的边线对轨道板平面位置进行更精确的调整，加快精调速度。
⑵ 在测设的定位锥点上采用电钻垂直于支承层或底座板表面钻设直径为Φ20mm的孔洞，钻孔深度在直线上或超高不大于45mm的曲线路段为150mm,在超高＞45mm的曲线地段孔深为200mm。
⑶ 用高压风吹干净孔内粉尘，植入Φ16精轧螺纹钢作为定位锥锚杆，锚杆周围以树脂胶固结。锚杆为可重复利用部件，长550mm，螺纹螺距10mm。为方便下次旋出，在每次锚固前，植入部分要用黄油均匀、薄层、紧密涂抹。
⑷ 在定位锥锚杆上套入定位锥，待树脂胶灌注1～2h达一定强度后
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再用翼形螺母将定位锥压紧固定。定位锥用硬塑料做成,高约 120mm,最大直径125mm,中心有一直径为20mm的圆孔。定位锥是轨道板安装的辅助工具,可使安装精度达10mm,提高精调效率。 6.2.5.3.3 粗铺作业
路基地段轨道板采用运板车运上路基，铺板龙门吊或吊车卸下后直接铺设。桥梁地段采用悬臂铺板龙门吊或55t履带吊将桥下临时存放处的轨道板吊装上桥进行铺装。
⑴ 轨道板铺设前，应先在线外进行清洁。用高压风进行表面清理。在桥下长时间存放时，轨道板表面易积存大量灰尘及泥浆等其它污染物，需采用高压水枪彻底清洁后才能上桥。
⑵ 轨道板清洁后，在其底面每个精调千斤顶安装位置处用粘胶粘贴弹性密封止浆垫（珍珠棉）。止浆垫为“凹”型结构，其厚度约为板缝厚度的1.5～2.0倍（本项目取5cm），确保铺板后压实密封不漏浆。当轨道板采用高压水枪清洗时，应先用干抹布吸干止浆垫安装处的水分，再进行止浆垫粘贴。
⑶ 核对轨道板编号与底座板铺板位置处的标示号，确保轨道板“对号入座”后，采用铺板龙门吊或汽车吊将待铺板吊装至正确位置。轨道板朝向应与设计保持一致，即轨道板上表面有圆锥形小坑的一端始终应朝向火车前进的方向（即左线为小坑对应大里程，右线小坑对应小里程）。
⑷ 在待铺轨道板支承层或底座板上放置轨道板支点。每块板放置6个，支点材料为300×50×40mm 厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应垂直线线路中心紧靠板底精调千斤顶安放位置铺放。
⑸ 根据轨道板两端定位锥点位置将轨道板移至定位锥正上方,然后将轨道板缓慢放下。安装人员在轨道板四角扶住轨道板,使轨道板一端和已安装好的轨道板对齐,另一端将轨道板的圆形凹槽直接定位在圆锥体上,同时
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调整支点木条位置，以免木条侵入精调千斤顶安放位置，然后将轨道板放在垫木上，完成粗铺作业，粗铺轨道板平面位置精度控制在5mm之内。
⑹ 相邻两块板均铺设完毕后，利用夹具将圆锥体从板缝间取出,重复使用。
轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。然后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类(BL1及BL2)后浇带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后于底座板连接前再用吊架吊出，置于前(后)方轨道板上(叠放)并在精调前回铺。
每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm 厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调千斤顶铺放。且中间支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板不规则开裂。轨道板在粗铺前应将每个精调爪位置处预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），止浆垫为“U”型结构，厚度为6cm，确保铺板后压实密封不漏浆。 6.2.5.4 轨道板精调施工 6.2.5.4.1 精调施工工艺流程
精调施工工艺流程见图6-16。 6.2.5.4.2精调千斤顶安装
精调调节装置为4个可以进行平面及高程调节的双向千斤顶和2个仅具高程调节能力单向千斤顶。使用前需对千斤顶相关部位进行润滑。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩均能有大约10mm 的余量，以避免调节能力不足而影响调节质量和调节速度。
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安装假设仪器 测量 1#、8#棱镜，调整坐标高测量3#、6#棱镜，调整坐标高不合格 定向 输入各种相关数据 检校仪器及精调框 保存数据 完整测量 四点测量、调整坐标、标测量2#、7#棱镜，调整高程 下一板块 图6-16 精调作业施工工艺流程图
在待调板的桥后两侧轨道板预埋钢板处安装4个双向精调千斤顶。千斤顶支承部分的凹槽须与板底预埋钢板上的凸棱吻合，以避免调节过程中板与千斤顶相对滑动。在板中部两侧安装2个单向千斤顶，安装时需将千斤顶支承面调至最底点。轨道板中部未预埋钢板时，需在千斤顶支承处放置钢垫板，以增大受力面积，防止顶裂板底砼。精调千斤顶安装后，取出支点处垫木，集中转运至粗铺板作业面处重复利用。
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6.2.5.4.3 全自动全站仪建站
全站仪建站时精调仪器安放位置见图6-17。
定向棱镜已调轨道板铺设方向待调轨道板未调轨道板 标架IV标架III标架II
标架I全站仪
图6-17 测量仪器安放位置示意图
⑴ 专用精密对中三脚架安置
在待调整轨板铺设方向前方第一块板和第二块板间的基准点上架设专用精密对中三脚架。将三脚架对中杆的尖端，对准在起始工作的GRP点上的测钉锥窝内，将其余的两调平螺杆的尖端放置在稳定的轨道板上，面向需要精调的轨道板，旋转两调平螺杆的螺旋，使两臂上的水准气泡居中，整平对中三脚架。
⑵ 全站仪安装
反时针旋转精密对中三脚架上的基座的锁紧钮，基座内的三爪孔将全部空位，取下全站仪下的基座，将全站仪下的三爪小心对准精密对中三脚架上的基座的三爪孔，并放置其中，顺时针旋转基座的锁紧钮，直到处于水平位置，全站仪将紧密无间隙地与对中三脚架连为一体。旋转对中三脚架上的两整平调节螺杆精确整平全站仪。
⑶ 定向棱镜设置
在待精调板紧临的两块已精调完毕的轨道板间基准点上架设另一副精密对中三脚架，并将精密小棱镜插入对中支架上，然后将已经棱镜插入基座内，精平后视仪器。
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⑷ 参数设置
在轨道板精密调整系统软件内进行系统参数的配置。主要是配置通信协议、各接口参数、棱镜常数，对各设备进行初始化，输入原始数据等工作。然后对准目标点（定向点）。 6.2.5.4.4 校验测量标架
在精调工作前要对测量标架进行检校。把已经与标准轨枕几何位置经过校核的标准标架Ⅴ放在轨道板的一对承轨台上（离全站仪约6.5m处），用全站仪对安装在上面的两组棱镜进行坐标值测量，然后取走标架Ⅴ，将其它四根标架分别放上去进行棱镜的坐标值测量，测出的其它四根标架上安装的棱镜的坐标值与标架5的棱镜坐标值之间在差值，经过计算后将代入到数学模型中，在对精调作业中进行数据的自动修正。 6.2.5.4.5 安设测量标架
面对仪器方向时，测量标架Ⅰ安置在第1个轨枕上；测量标架Ⅱ安置在第6个轨枕上；测量标架Ⅲ安置在第10个轨枕上；测量标架Ⅳ安置在已铺设好的轨道板的第1轨枕处。该标架用来定向和控制轨道板过渡的。
测量标架安置时，确保接触到支点。在有超高的线路段，采用弹拉机关将测量标架绷紧在轨道固定件上。 6.2.5.4.6 精调施工
当所有准备工作完成后，即开始精调作业。
⑴ 测量棱镜1：计算棱镜1与设计值得偏差，同时读取倾斜传感器1的角度。通过软件的计算出棱镜8与理论值的偏差，并将调整信息发送到各自对应的2个显示器上。施工人员根据显示的调整量对轨道板进行调节。
⑵ 测量棱镜8：计算棱镜8与设计值得偏差，同时读取倾斜传感器1的角度。通过软件的计算出棱镜1与理论值的偏差，并将调整信息发送到
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各自对应的2个显示器上。施工人员根据显示的调整量对轨道板进行横向及竖向调节。
⑶ 测量棱镜2和棱镜7：通过软件的计算得出与理论值的偏差，并将调整信息发送到各自对应的2个显示器上。施工人员根据调显示的调整量对轨道板进行竖向调节。
⑷ 测量棱镜3和棱镜6：通过软件的计算得出与理论值的偏差，并将调整信息发送到各自对应的2个显示器上。施工人员根据显示的调整量对轨道板进行横向及竖向调节。
⑸ 四角测量：全站仪对轨道板四角所在棱镜1、3、6、8自动照准测量，完成测量后。经过软件的计算，轨道板的偏差值就会显示在软件上，并将调整信息发送到各自对应的4个显示器上，施工人员根据显示的调整量对轨道板进行调节（此步有可能通过前面的调整工作后轨道调整精度就已经满足要求了，根据实际情况决定是否再操作此步。）。
⑹ 完全测量：全站仪对轨道板上的棱镜1、2、3、6、7、8完成测量后，经过软件的计算，轨道板的偏差值就会显示在软件上，并将调整信息发送到各自对应的6个显示器上，施工人员根据调整量显示器上显示的调整量对轨道板进行调节。反复调整直到达标。
⑺ 数据存储。在进行四角测量及完全测量后，误差满足要求后，需对轨道板实际安放位置的数据进行存储，分别为“TXT/FFE”文件。
⑻ 数据备份完毕将轨道板精密调整系统内的所有设备顺次移到下一块轨道板，重复上述步骤。 6.2.5.4.7 精调验收标准
轨道板精调验收标准应符合表6-10的规定。
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表6-10 CRTSⅡ型轨道板精调验收标准表
允许偏差项次 1 2 3 4 项目 （mm） 中线位置 顶面高程 相邻轨道板接缝处承轨台 顶面相对高差 平面位置 0.5 ±0.5 0.3 0.3 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 全站仪 全站仪 专用尺量 专用尺量 检验数量 检验方法 6.2.5.5 轨道板润湿
轨道板精调完成进行预湿，预湿前将轨道板下灰尘吹除干净，对轨道板封边范围进行预湿。预湿采用高压雾化水枪进行，预湿后及时将灌注孔和观察孔覆盖，防止水分失散。
在夏季施工时，预湿后应及时封闭，灌注砂浆前10～20min再检查一次轨道板下方的支承层或底座板表面状况，查看其表面是否有积水和湿润不彻底等现象。如有积水则采取强力风枪将积水吹出，如有润湿不彻底须进行二次喷雾润湿，润湿完成后的12h时间内，及时进行水泥乳化沥青砂浆充填层灌注。
6.2.5.6 轨道板封边、限位 6.2.5.6.1 轨道板纵向封边
精调千斤顶位置在轨道板粗铺时放置了U型弹性密封止浆垫，以防止灌浆时砂浆溢出和污染千斤顶。
轨道板纵向密封采用角钢配合无纺土工布进行，在轨道板四角各设置1个排气孔，角钢上钻孔用作排气，如图6-18所示。
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图6-18 封边及排气孔设置
6.2.5.6.2 轨道板横向封边
施工横向封边时，取出定位锥，GRP点及定位锥处采用同直径的钢管封堵，灌浆时各标志点不被覆盖。封边采用土工布包裹方木条，利用轨道板外露的精轧钢筋进行支撑，防止其上浮。 6.2.5.6.3 轨道板压紧
为了保证在灌浆时轨道板不浮起安装压紧装置。压紧装置由槽钢和8㎜钢板以及锚固在底座板中的锚杆和翼形螺母构成，其作用是防止轨道板在灌浆时上浮。直线段，在轨道板上安装6个压紧装置，板端中部各设置1个一字型固定装置，板的中间两侧各设置2个L型固定装置，利用圆锥体锚杆和翼形螺母固定。曲线段，在轨道板上安装8个压紧装置，板端中部各设置1个一字型固定装置，板的中间两侧各设置3个L型固定装置（对称布置在中部精调爪的两侧）利用圆锥体锚杆和翼形螺母固定。如图6-19所示。
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图6-19 轨道板压紧
为防灌注水泥沥青砂浆时板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm， 植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。水泥沥青砂浆灌注并硬化后将压紧装置拆除。轨道板压紧装置见图6-20、图6-21所示。
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图6-20 横向封边及中间压紧装置 图6-21 轨道板纵向压紧装置 6.2.5.7 水泥乳化沥青砂浆充填层施工 6.2.5.7.1 施工程序及工艺流程
⑴ 施工程序
水泥乳化沥青砂浆灌注在轨道板精调结束后进行。水泥乳化沥青砂浆搅拌车在水泥乳化沥青砂浆服务站补充干料、液料及外加剂后，驶到浇筑点桥下便道上（桥梁地段）或路基入口处（路基地段）。将搅拌的沥青水泥砂浆注入中转罐，通过悬臂龙门吊直接吊至待灌板处进行灌注（桥梁地段），路基段砂浆通过泵送至中转罐，汽车吊配合进行现场灌注。
路基上砂浆灌注先施工单侧线路，然后再施工另一侧线路。桥梁上砂浆灌注左右线同时进行，砂浆车停在桥下施工便道上，砂浆采用中转料斗吊装至桥面。
⑵ 工艺流程
水泥乳化沥青砂浆施工工艺流程见图6-22。 6.2.5.7.2 灌注前检查
⑴ 轨道板检查
灌浆前对轨道板位置进行复核测量检查，合格后灌注砂浆。误差超限要重新调整轨道板直至满足要求方可灌注。
⑵ 灌浆前检查
由现场质检工程师、现场技术员和工班长共同对封边、压紧装置、排
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气孔、湿润情况进行检查确认。 轨道板精调验收 配合比试验验证 原材料进场、检验、储存 砂浆车进场、调试 轨道板封边，压紧装置安装现场配置砂浆 否 轨道板底面及底座板（支承层）面湿润 检测搅拌砂浆各种 指标是否达标 是 安装漏斗及管子 开始灌浆 砂浆从接缝中溢出 密封漏浆处 否 是否所有排气孔都有足够的垫层砂浆 继续灌浆 是 灌浆结束 图6-22 施工工艺流程图
6.2.5.7.3 水泥乳化沥青砂浆拌制
⑴ 砂浆车各系统检测调试
对移动式水泥沥青砂浆车的各系统进行检查是否正常，如果不正常，应立即检修、调试到正常状态。
①启动发电机并检测；
②开启气动系统使气压达到工作压力；
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③打开车上空调，设置室内空气温度为25°C；
④用灌板材料对车辆的计量系统进行标定，校核计量精度；并检验输送设备和管道畅通。
⑤开启并检测搅拌机是否正常，搅拌机内是否清洁； ⑥开启并检测成品料斗是否正常，罐内是否清洁。 ⑵ 确定砂浆施工配合比参数
在砂浆车各系统运转正常后，根据砂浆施工配合比及轨道板与其铺设基层间的间隙厚度，计算确定每次砂浆拌制量和各种原材料的每次投入量，并将这些配比参数输入砂浆车的控制操作系统。每盘砂浆拌制量灌注一块轨道板。
⑶ 确定拌制工艺参数
根据既定的搅拌程序和参数，确定投料顺序、设定各阶段的搅拌速度与搅拌时间等拌制工艺参数，并将这些参数输入砂浆车的控制操作系统。
⑷ 回流储箱内的乳化沥青
开启乳化沥青回流装置，对储箱内的乳化沥青进行回流，以保证储箱内的乳化沥青均匀一致，回流时间可视储箱内乳化沥青储存时间、储存量和回流速度而定，至少应使储箱内乳化沥青全部流出与流进一次。
⑸ 砂浆搅拌
检查显示屏上显示的各参数，确认准确无误后，启动砂浆车的运行按纽，砂浆车将按照输入的各参数和既定程序，自动投料拌制砂浆。
⑹ 砂浆质量检测
砂浆拌制均匀后，开启搅拌电机对砂浆继续低速搅拌。肉眼观察砂浆的匀质性，然后舀取一定量的砂浆进行检测（主要对流动度、扩展度、温度、含气量等）。检测结果合格方可用于灌注施工。见下表6-11。
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表6-11 乳化沥青砂浆实测性能指标
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 拌合物温度 扩展度 流动度 分离度 含气量 单位容积质量 膨胀率 抗折 强度 1d 7d 28d 1d 7d 28d MPa MPa ⑴单位 ℃ / s % % kg/m³ % 性能指标要求 5～35 D5 ≥ 280mm 80～120 ≤ 3.0 ≤ 10.0 ≥1800 0～2.0 ≥ 1.0 ≥ 2.0 ≥ 3.0 ≥ 2.0 ≥ 10.0 ≥ 15.0 7000 ～ 10000 实测值 32 D5=310mm 81 0.8 3.9 1875 0.9 3.3 4.8 6.2 6 16 23 8900 检验方法 按照《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》检验 9 10 11 12 抗压强度 弹性模量（28d） MPa 抗冻性（28d） 抗疲劳（28d） / / 外观无异常，剥落量≤2000g/ m²相对动弹模量≥60% 10000 次不断裂 6.2.5.7.4 砂浆灌注
① 灌浆前使用专用的旋转喷嘴将底座板混凝土面和轨道板底面湿润。当空气温度﹥20℃时，湿润灌浆面后将所有的灌浆孔和排气孔都封盖上，保持灌浆面的潮湿。
② 轨道板充填层灌浆
砂浆经过一条软管注入轨道板的灌浆孔进行灌注作业。软管的两端各装有开关，控制砂浆的灌注速度，通过另外两个观察孔和排气孔观察灌浆过程，当所有的排气孔内溢满砂浆，灌浆结束。
灌浆过程要连续进行，遵循“慢-快-慢”的原则，灌浆结束前应逐渐减小砂浆灌注速度，不得突然中断，灌浆孔内砂浆表面高度要高于轨道板的底边20cm以上。
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当砂浆流动性失去时，取掉注入漏斗，将注入孔中多余的砂浆舀出，使砂浆的表面距离轨道板上沿约15㎝。在垫层砂浆轻度凝固时在3个灌注孔均插入一根“S”钢筋。
③ 在超高地段灌浆时，灌浆孔上PVC管中的灌浆高度必须高于高侧最高灌浆点。如图6-23。
图6-23 水泥乳化沥青砂浆灌注口示意图
6.2.5.7.5 砂浆养护
①水泥乳化沥青砂浆充填层养护主要方法是自然养护。对水泥乳化沥青砂浆充填层砂浆采取覆盖、蓄水湿润的养护措施。
②养护用水采用生活用水，由洒水车运至施工现场后，灌入外加剂桶内，采用吊车吊运上桥，然后用高压水枪进行喷洒。
③水泥乳化沥青砂浆充填层周边采用覆盖土工布后浇水养护的方法，为防止土工布被风刮跑，将其卷在条形方木上；覆盖土工布浇水养护应在砂浆浇筑完毕后3－12小时内进行，并经常浇水保持湿润。浇水养护日期不得少于7昼夜。
④水泥乳化沥青砂浆充填层灌浆孔及观察孔采用蓄水湿润养护的方法，在灌注孔及观察孔内注水至平轨道板顶面，设专人经常检查孔内水量
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流失情况，及时补充。
⑤当日最低气温低于0°C 时，应对灌注的砂浆层采取适当的保温措施，采用塑料薄膜将砂浆充填层范围整体包裹。 6.2.6 轨道板缝连接
轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m 的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。轨道板纵向连接的程序为：拧紧张拉锁→安装接缝钢筋→浇筑接缝混凝土→接缝混凝土养护。
6.2.6.1轨道板窄接缝
水泥沥青砂浆灌注完成并达到7MPa(约需7 天)后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面清除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧)，向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生。
6.2.6.2轨道板纵向连接
垫层砂浆的强度达到9MPa 和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为 450N-m。
张拉施工从拟连接段落中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，其后由内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。连接钢筋张拉顺序见图
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6-24。
图6-24 轨道板张拉连接顺序
6.2.6.3 轨道板宽接缝施工 ① 配置钢筋
每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。
② 宽接缝的混凝土灌注
使用C55混凝土灌注(可视需要添加抑制剂和蓬松剂)。混凝土骨料颗粒规定为0～10mm，混凝土要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动找平流坠”现象。宽接缝混凝土灌注施工时，应在宽接缝上方设置灌注斗槽以保证混凝土灌注口附近范围外观整洁，混凝土采用插入式震动器捣实，混凝土表面抹至与轨道板表面齐平。
钢筋连接及混凝土灌注如图6-25、6-26所示。
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图6-25 横向缝钢筋连接 图6-26 横向缝混凝土灌注 ③ 灌浆孔的填充封闭
使用与宽接缝灌注材料相同的混凝土填充，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝，保持轨道板外观整洁。
⑷ 混凝土的养生
新填充的混凝土应及时养护。用薄膜覆盖并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。
轨道板连接检测项目和标准见表6-12。
表6-12 轨道板连接施工主要检测项目与标准
序项 目 号 1 2 3 板间缝卫生清理 螺栓检查 张拉锁绝缘垫片 板间缝范围内干净、清洁，无杂质。 无损坏，与预埋镙杆相配套。 安装正确，绝缘达到标准。 横向接缝砂浆强度达5.5MPa、沥青砂4 张拉要求 浆层强度达9MPa时进行张拉，张拉扭矩力为450N.m。 5 张拉顺序 按照技术交底进行。 钢筋规格尺寸等符合设计图纸要求，混6 钢筋绑扎 凝土浇筑前进行绝缘检测，测试值一般为1010～1012殴姆。 过程逐个检查 过程检查 检查扭矩扳手 目测，逐个检查。 目测，逐个检查。 目测，摇表量测。 检测标准 检测数量及方法 6.2.7轨道板的剪切连接
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⑴剪切连接的设置范围
轨道板的剪切连接位置位于每片箱梁的梁缝区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处，主要作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应端部结构变形。每块轨道板在梁缝两端各设4根Φ28 HRB500级螺纹钢筋的剪力销，其结构见图6-25所示；作为替代方案也可选用Φ25HRB500级螺纹钢筋，但数量增加为每块板5根。剪力销钉的孔位按照图纸给定位置进行。
图6-25 轨道板剪切连接结构
⑵ 剪切筋安装孔的钻孔
钻孔前应在设计植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板及底座板内的钢筋布置情况，标出具体钻孔位置。钻孔使用专用电动钻孔机，钻孔完成后，使用高压风管(枪)将孔内霄粉吹除干净。植筋施工应随即进行，否则应用砂丝团或软布团封堵孔口。 ⑶ 剪切连接筋的安装
为确保剪切筋与轨道板及板及底座板内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶，并确保表面无遗漏之处。在已钻好的孔内注入适量植筋胶，植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。待植筋胶硬化后将孔口清理干净，用同标号水泥砂浆封闭。轨道板剪切连接检测项目与标准见表6-13。
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表6-13 轨道板剪切连接施工主要检测项目与标准
序号 1 项 目 定位放样 检测标准 根据设计图纸提供的尺寸进行，但距离梁尺量 端的距离不少于10㎝。 钻孔直径与植入的钢筋相匹配，如钢筋为￠28，则钻孔直径应为￠35，如钢筋2 钻眼 尺量 为￠25，则钻孔直径应为￠32。钻孔深度不少于35㎝。 3 植筋胶 性能满足设计要求，钻孔内应饱满 钢筋的型号应与钻孔直径相匹配，钢筋的4 钢筋 顶面应低于轨道板顶面5㎝，钢筋顶部用植筋胶密封。 尺量 合格证检查 检测数量及方法 6.2.8侧向挡块施工
侧向挡块施工前，应对桥上预留槽内待钢筋和套筒位置进行检查，要求内侧预埋套筒中心距底座板边缘距离为8～12cm，超过允许范围的应进行整修。安装其他钢筋并绑扎进行适当连接。成形的侧向挡块，应保证外观方正，“纵、横向一条线”。侧向挡块施工使用专用组合钢模具，应考虑曲线地段超高引起的高度变化。施工时，先安装固定橡胶垫板及硬质泡沫材料，其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定，硬质泡沫材料可采用胶合剂与底座板混凝土粘合固定。安装挡块模板。混凝土灌注施工时应按规定进行振捣，采用微型振捣棒振捣密实。侧向挡块灌注完成后应及时覆盖养护。
6.3 路基上无砟轨道施工 6.3.1 支承层施工 6.3.1.1 级配碎石的验收
砼支承层施工前应对级配碎石进行专门验收整修，合格后方可进行砼支承层施工。级配碎石表面平整度、高程及压实密度要求：
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⑴ 表面平整度。20mm/4m，纵向测量，30m检验一次。表面应无沟痕或压痕。
⑵ 表面横向坡度。不出现负误差（即至少为设计的5%），允许最大误差5%，至少每30m 抽检一个断面。
⑶ 表面高程。设计与实际误差不超过±20mm，至少30m 检验一次。 ⑷压实密度。按K30≥190MPa及孔隙率n＜0.18 双控。也可按DPr≥1.0控制（RIL836.0501中的普氏密度）。 6.3.1.2采用滑模摊铺机铺设
采用混合料摊铺砼支承层前，应进行适用性试验，确认工程材料经配比混合后的适用性能。在适用性试验中，应得出抗弯曲拉伸强度、压实度－抗压强度－抗弯曲拉伸强度之关系。
⑴ 混合料采用拌合站集中搅拌，普通翻斗车运输。施工时，混合料倾卸高度不可大于1m，防离析。混合料摊铺前，可用轮式挖掘机等在滑移模板整平机前初步摊平。
⑵ 砼支承层材料的铺设和压实只能用整平机。0.3m厚的铺层应一次铺成。硬化前的压实度不低于98%（每500m检查一次）。
⑶ 养护：承载层施工时的环境温度不低于+5℃，完成压实的砼支承层用不透水薄膜覆盖，时间不少于4天。承载层完成后的前7天内如果有霜冻，必须采取防护措施。 6.3.1.3采用模筑法铺设
采用模筑法铺设混凝土支承层时，测量控制站点由轨道定线标志点(GVP)任意导出。对模板以平面l0mm和高程2mm的精度进行放样。模板安装要平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密，模板稳固，然后铺设支承层混合料。
6.3.1.4砼支承层的横向切缝
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砼支承层（采用混合料或砼）施工过程中或施工完成后，应按设计进行横向切缝，切口之间的距离不超过5m。切口位置应与板块施工接缝位置尽量一致，每天施工结束时接缝应安排在切口位置或距切口2.5m处。切口深度为不小于厚度（30cm）的35%，即10.5cm。切缝应在支承层铺设12小时内完成，横向伸缩缝假缝不得与板缝重叠。 6.3.1.5 砼支承层的验收
砼支承层施工完成后，应尽早进行验收，有关要求如下： ⑴ 平面位置偏差：不超过20mm。
⑵ 顶面高程偏差：不允许超过±5mm。超过部分应铣削，以确保轨道板下CA砂浆垫层厚度至少为20mm。
⑶ 表面平整度：7mm/4m。
⑷ 铺设厚度：设计厚度30cm，任何情况造成的欠缺量应不大于设计厚度的10%（即30 mm）。 6.3.2 过渡段端刺及摩擦板施工 6.3.2.1摩擦板施工
摩擦板设于桥台与端刺固定点之间，一般设计厚40cm，与桥台相接处设有软纤维垫层和滤水层（与下部路基软纤维垫层一同设置），与端刺固定点进行固定连接。摩擦板表面设有4 面排水坡，砼表面喷丸处理。
⑴ 摩擦板施工前，应对路基防冻层表层的平面、高程及密实度等进行验收检查。验收标准按前述“普通路基上的砼支承层施工”中的有关要求执行。其中，桥台后填土表面应进行3 次平板压力试验。
⑵ 摩擦板模板工程及砼灌注施工。有关要求类同底座板施工，其中摩擦板平面整平须使用专门制做的振捣梁施工操作，以确保4 面排水坡及平整度的规范性。
⑶ 摩擦板表面处理及预裂缝的设置。摩擦板施工完成并经工序质量
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验收后可进行砼表面处理及预裂缝设置施工。为减少工作难度，可选择在砼强度相对较低时段组织施工。其中，砼表面喷丸打糙施工应采用专用工具进行。预裂缝按设计位置采用切缝工具施工，预裂缝位置确定时应避开侧向挡块设计位置，切缝完成后应按设计将切缝用弹性材料灌注处理。
⑷ 摩擦板上预埋件的设置。摩擦板上需预埋侧向挡块所需钢筋套筒等构件，具体按设计执行。工艺要求类同桥上同类型施工。 6.3.2.2过渡板施工
过渡板设计厚度一般为30cm，为钢筋砼结构。一端与端刺固定点相连，另一端与路基上的砼支承层相接，长度为5m，板下自与砼支承层接壤处开始（向桥台方向）分别设有50mm、30mm、15mm 厚的高强度挤塑板，每种厚度高强度挤塑板的长度（沿纵向）为1.5m。
⑴ 过渡板施工前防冻层的验收。同摩擦板施工前验收部分。 ⑵ 过渡板模板设置及砼灌注施工。类同底座板施工要求。 6.3.2.3摩擦板上底座板施工
同桥上底座板施工要求，区别是摩擦板与底座板间不设滑动层，但存在底座板连接（应有一处后浇带）施工。 6.3.3 轨道板铺设及精调 同桥上轨道板铺设及精调施工。 6.3.4 水泥乳化沥青砂浆充填层施工 类同桥上水泥乳化沥清砂浆充填层施工。 7 技术组织措施
7.1工程质量组织保证措施
⑴ 坚持质量标准，进行质量策划
坚持各项质量标准，严格执行施工规范和验收规范，认真落实贯彻质量方针和目标，确保本工程项目质量目标的实现。加强所辖人员的质量意
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识，把质量控制放在工作的首位。制定合理的施工生产计划，确保施工处于受控状态。
⑵ 建立内部质量“三检”制度
建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式。定期检查于每月进行一次，各作业分部每旬进行一次。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。外业检测对照客运专线验标对工程中线、水平及工程结构尺寸和检测项目进行实地量测，做出记录，作为评定质量等级的依据之一；内业按管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质保书、设备状况等是否清楚、齐全、完整、符合标准，按检查办法做出检查评定结果。
各级设立专职质检人员，持证上岗，对施工过程的质量实施检查控制，做好隐蔽工程的自检工作。分级进行分项、分部和单位工程的质量评定。在分项工程施工过程中，采取定期检查与自检、互检、交接检相结合的“三检”制度。
加强与建设、监理、设计单位的密切配合，服从质量监督和建设、监理单位对工程质量的检查。严格执行隐蔽工程检查制度，对监理工程师和甲方代表进行的随时抽查和重点检查提供必要的检查条件，对检查提出的质量问题，必须及时采取有效可靠的措施进行返工或返修。实现“四位一体”联合创优的工作局面。
⑶ 坚持图纸审核、技术交底制度
接到设计图纸后，由项目总工程师组织参建有关技术、质量管理人员认真熟悉审核图纸，并积极参加建设单位组织的施工技术交底，领会设计意图，确保施工设计图的正确性和有效性，编制周密的实施性施工组织设计。在实施性施工组织设计送审确认后，由项目经理牵头、项目总工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行单项工程技术、质量、安全的书
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面交底，找出质量重点监控部位和监控点，按照施工任务划分，各分管的主管工程师负责对所担负的工程任务，向班组分项进行书面交底，施工过程中全程实行技术指导，做到质量重点人人心中有数，全员参与质量管理。
⑷ 建立测量复核制度
加强施工技术管理，坚持技术和测量复核制。项目经理部设测量组，负责全线的控制测量布网与施工阶段复测工作。作业分部设现场测量组，配备专职测量工程师和测量工，以精密导线网控制全标段路、桥及轨道工程，确保建筑物定位准确无误。
现场工程测量坚持闭合复核和换手复核制，测量放样资料必须由技术主管审核后方能交付施工。
⑸ 建立教育、培训、持证上岗制度
组织参加本标段施工的全体工作人员学习施工规范、规则和验标，尤其是无砟轨道要在总工程师和专业技术人员指导下进行培训后方可施工，要求所有参建员工理解工程特点，熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节，定期安排技术培训，并进行技术考核。特殊工种的人员进行上岗前培训，执行持证上岗率100%的制度。就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺及时组织参战人员学习，保证工程质量。
7.2工程质量技术保证措施 ⑴ 底座与混凝土质量保证措施
作为板下基础混凝土，最为关键的是保证其上乳化沥青砂浆填充层的设计厚度，因此应采取高精度的测量控制方案。采用厂制定型钢模进行混凝土浇筑，模板支立采用专用三角架支承、固定，保证底座的线型。精细考虑超高引起的中心线偏移，实际测设时严格控制，保证底座中心线、基准器和轨道板中心线与设计相吻合。精确测设中心位置，保证相邻的中心
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距，严格控制底座混凝土顶面标高。
⑵ 轨道板铺设质量保证措施
为保证轨道板安装的平面位置相对精确，在落板同时，专人用木条在周围均匀间隔。
装车前，应根据当天的铺装计划，按板块编号装车和调运。运输及铺装过程中，采取相应的成品保护措施，防止磕碰和污损。
轨道板的空间状态是铺装质量控制的关键，依据轨道板中心线和基准器，借助千斤顶和支撑螺栓，精确控制轨道板的空间位置，三个方向须反复多次调整，直至达到设计要求。
为防止轨道板上的预埋螺纹套管受到污损，轨道板出厂前，应安装轨下垫板。
⑶ 乳化沥青砂浆施工质量保证措施
水泥在砂浆出料前投入并充分搅拌，灌注前测定砂浆流动时间和稠度，以保证重力作用下砂浆充填密实。超限的砂浆不得灌注。
砂浆灌注时，应在轨道板表面铺设防污膜，每一块轨道板下应连续灌注、充分填充，使板下不出现空隙。灌注时，派专人在板的四角进行监控，防止灌注量过大，造成轨道板“漂浮”。
雨季施工采用专用防雨棚进行防护，避免突发降雨对乳化沥青砂浆质量产生影响。
在设计乳化沥青砂浆配合比时，专门进行低温施工条件的配合比设计，同时提前进行同条件型式试验和工艺试验，取得相关参数。冬季乳化沥青砂浆灌注施工时尽量“晚出早归”，选择白天气温较高的时间段进行，以保证环境温度满足技术要求。施工中，当环境温度低于5℃时，对原材料进行温度管理，采取加热砂、水等措施，提高砂浆温度，并对乳化沥青砂浆搅拌机、灌注设备及管路等进行保温处理。
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必须在低温下施工时，采用专用移动式电热保温棚，提前对待灌注段进行加热，并保温直至乳化沥青砂浆初凝，确保乳化沥青砂浆的强度增长曲线不出现异常，增强其抗裂性能。 7.3冬季混凝土施工
冬季条件下灌注的砼做好保温措施，采用无烟煤炉暖棚保温，搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃；入模温度不得低于5℃。由专职人员做好气象、测温、工程试验、外加剂掺量等原始记录并备查。混凝土的运输时间应尽可能缩短，运输混凝土的容器应有保温措施。 7.4保证工期措施
建立以项目经理为核心的高效率的工期保证体系,统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配,随时掌握形象进度。对控制工期的重点工程建立工期领导负责制，制定分阶段工期目标，认真落实，分解到人，对其它工程项目亦明确目标，定岗、定人、授权，各负其责。
在工程开工前，严格按照总工期要求，提出科学、合理的施工总进度计划和月、季进度计划并严格执行。
对生产要素认真进行优化组合、实施动态管理。对人员、设备、物资进行统筹安排，及时组织施工人员、物质进场，保证连续施工作业。
项目部每周召开一次由各分部负责人参加的生产会议，传达业主、监理等有关各方的要求、协调地方及内部各队伍之间的生产关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工生产中出现的问题。
建立形象进度考核制度和工期奖励制度，发挥经济杠杆的作用，在每月验工计价中提留奖励基金，由项目经理部根据考核的结果进行奖罚。
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7.5安全保证措施
根据本标段工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度。包括安全生产责任制；安全生产奖惩办法；安全生产教育培训制度；安全生产检查制度；安全技术措施交底制度；安全生产资金保障制度；生产安全事故报告处理制度；消防安全责任制度；特种作业人员管理制度；临时用电管理制度；安全防护设施及用品验收、使用管理制度；各工种及机具安全操作规程；生产安全应急预案等。
工程开工后，将把确保施工安全作为一项重点工作，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。
加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。
编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。
每一工序开工前，编制详细的安全技术方案和实施措施，报经监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查。
进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，对重点作业场所、危险区、主要通道设“五牌一图”，即：工程告示牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无重大事故记录牌、工地主要管理人员名牌和施工总平面图。
坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。
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开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；风、水管路按设计养护制度；有关乘坐车辆的安全专项规定；防洪、防火安全专项规定等。
针对重点、难点工程项目及关键工序，编制专项安全措施和专项技术交底，并设专人进行安全监督和落实。
施工现场设工地医院，做好现场医护和急救工作。 7.6文明施工及环境保护措施 7.6.1环境保护措施
严格执行有关环境保护的国家法律、法规和施工技术细则规定的强制性条款；严格执行当地政府对环境影响和水土保持方案的有关要求；认真贯彻业主制定的环境保护措施。
本工程执行环境影响评价指导施工制度和环境保护“三同时”管理制度。在施工期间落实环保设计要求，并建立环保检查制度、环保工作记录制度、环保措施审查、临时工程核对优化制度、环保奖惩制度以及环保一票否决制等一整套环保管理制度体系定期检查，发现问题及时处理，对违反有关环境保护法律、法规的及时移交相关部门处理，并无条件的接受环境监理单位的指导和监督。使环境管理实现程序化、规范化运作，取得实效。
施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。
施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。
7.6.2 文明施工措施
建立创建“文明工地”领导小组，全面开展创建文明工地活动，做到垃
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圾定点排放；施工现场排水畅通无积水，施工工地道路平整无凹坑；施工区域与非施工区域严格分离，施工现场挂牌施工，管理人员配卡上岗；工地现场施工材料堆放整齐，工地生活设施文明，工地现场开展以创文明工地为主要内容的思想政治工作。
健全以项目经理具体领导、业务部门指导、各作业班组具体落实的管理网络，增强管理力量。
对进场施工的队伍签订文明施工、保护地下管线协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任性。严格执行业主关于创建文明工地施工标准及管理规定，制定文明施工细则，按其要求文明施工。管理小组对各班组定期检查，随时抽查，逐项打分，综合评比，进行奖罚。
加强施工人员文明施工意识，对职工进行文明施工教育，每周召开文明施工例会，并由专职文明施工监督员举办文明施工讲座，宣传文明施工准则，提高每一位员工文明施工意识，讲职业道德，扬行业新风，树立良好的企业形象。
堆场要平整，按场地布置图分类堆放，堆放物二侧有分隔间距和标志，多余的材料与物品及时退场，无散乱物件。料架和堆料场应规格化，做到整齐一致。
钢筋分规格、层次一头排齐，挂牌标识堆放，场地较小时应上架堆放。 周转材料分规格一头排齐，挂牌标识堆放。钢管扣件一律刷防锈漆后进场。零件分规格入池、入库。
特殊材料设库堆放，封闭式管理。
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